焦化廠實習報告

化工生產實習報告

一、實習目的

1、使我們學生熟悉煤化工企業生產部門(車間)設置情況。大體瞭解了師宗民族焦化有限責任公司的車間設置，參觀了廠化驗室、洗煤車間、焦爐車間、鍋爐房、風機房、水泵房和粗苯車間。

2、使我們學生熟悉煤化工企業主要生產工藝流程、主要機械設備及其性能。進一步瞭解了洗煤廠的具體工藝路程，對篩下空氣閥跳汰機(SKT系列)、錘式破碎機、高頻振動篩、脱水斗士提升機、深椎濃縮機、羅茨鼓風機、和壓濾機的工作原理以及性能。焦爐的工作原理以及性能的深刻理解，對搗固車、推焦車、攔焦車、熄焦車的操作原理和性能瞭解。粗苯車間中的主要機械設備瞭解，並理解了電捕焦油器、洗奈塔、洗苯塔、脱苯塔和再生器的工作原理以及性能。並對以前知識進一步鞏固。

3、使我們學生熟悉作為煤化工程技術人員或分析化驗工作人員在煤化工企業實際工作中所處的地位、作用及主要工作職責。實際動手做了小浮沉實驗，對原煤的矸石、中煤和精煤產率的計算。並進一步理解洗煤的原理，對洗煤曲線的重要性的作用，對原煤的洗選的產率進行初步瞭解，以此為理論基礎。焦化廠中的水泵工、風機工、換向工是焦化廠重要的工種，這三個工種的工作關係到整座焦化廠的安全。

4、使我們學生熟悉煤化工企業工程技術人員或分析化驗人員應具備的知識和技能。洗煤廠的工程技術員需要掌握整一套的工藝流程，對廠內的主要的設備的性能。對這些設備的工作原理、機械結構和維修。

5、使我們學生熟悉煤化工企業原料煤的採、制、化的主要過程及生產過程中的主要機械(儀器)設備和工作方法。洗煤廠的化驗室主要是對跳汰機、高頻振動篩、壓濾機的樣進行化驗，並對每個車得原料進行化驗，採取九點取樣法，並進行煤的小浮沉實驗，對於每種煤的矸石、中煤和精煤的廠率。

6、使我們學生熟悉煤化工企業真實生產條件和生活環境。煤化工企業是一個高污染、高回報的企業，做工作要學會幹一行、學一行、愛一行。認真學習、虛心學習、刻苦學習。 二、實習日期、班級

煤炭深加工與利用091班(46～61號)和工業分析與檢驗091班(46-74號)

2011年6月13日～2011年7月8日 三、實習地點：XXXX焦化 四、實習企業的情況

公司焦炭年生產量9萬噸，選煤廠年生產量30萬噸，現有職工98人左右。煤種來源比較侷限，主要來源於XXXXXXXXXXXXXX。焦炭銷量比較廣泛，年產效益較高。並對煤氣的淨化，提取煤氣中的焦油和粗苯，來達到資源的充分利用。

五、實習資料

1、化驗室

化驗員在煤廠對來煤進行九點採樣法採取煤樣。首先，對煤進行破碎(粒級?13?)，然後對煤種用堆錐四分法進行縮分，再次對煤進行破碎(粒級?0.2?)，這樣煤樣就製成。對煤樣進行水分的測定、灰分的測定和硫的測定。水分的測定：稱取1.0000g的煤樣，放入乾燥箱温度108℃裏，對煤樣進行1小時的乾燥，並稱取乾燥後煤樣的質量，計算煤樣失去的水分。灰分的測定：稱取500?的煤樣，放在蹄形馬福爐邊上進行烘烤，烘烤半個小時，門口留15?的縫隙，快灰只要20min,慢灰要40 min。然後稱取灰的質量，計算灰分的產率。

2、洗煤廠

洗煤的工藝流程 粗精煤系統

原煤→煤倉→傳輸帶→篩分(粒級3-5?)→破碎(大於3-5?)→篩下空氣閥跳汰機→脱水式提鬥機→矸石(Ad?55%)、中煤(27%?Ad?30%)、精煤(Ad?15%)、粗煤泥水(粒級?0.8?的煤) 中精煤系統

粗煤泥水(粒級?0.8?的煤)→高頻振動篩(粒級?0.5?的精煤)→攪拌桶→浮選機→煤粒、煤泥水(粒級?0.5?的煤) 細精煤系統

煤泥水(粒級?0.5?的煤) →兩個壓濾機(一個壓濾細精煤、一個壓濾煤泥)→細精煤(粒級?0.5?的精煤)、煤泥 洗煤的工藝流程的簡述

來自煤礦的原煤，經化驗員採取九點取樣後，並對該種煤的進行浮沉實驗，計算出矸石、中煤、精煤的產率。原煤經過混勻，掉入煤倉經過高頻振動篩。原煤經過傳輸帶傳送，人工揀矸石。原煤經過篩分，大於5?的煤經過錘式破碎機，煤就進入篩下空氣閥跳汰機(STK系列)。根據煤、矸石的密度不同而沉積下來，分成矸石(Ad?55%)、中煤(27%?Ad?30%)、粗精煤(Ad?15%)和粗煤泥水(粒級?0.8?的煤)。粗煤泥水經過泵打在高頻振動篩，振動出來的中粗中煤的粒級分別是0.6?、0.7?和0.8?。餘下的煤泥水直接進入攪拌桶，經攪拌桶攪拌使煤的濡濕性增大。進入浮選機，把煤刮出來。然後進入壓濾機，把煤泥水中的細精煤壓濾出來和煤泥壓濾出來。 洗煤車間的工藝跳汰機

洗煤車間的工藝跳汰機的工作原理大體上講是按礦物比重(密度)分層，然後輕重礦物分別排出，但是從各種跳汰假説評論中可以看出，目前還沒有一套完整而統一的跳汰理論，因此根據各種假説和我國的生產實踐經驗，可將跳汰過程的實質歸納如下：

(1)、礦粒在跳汰機中主要是按比重分層。跳汰機不僅可以分選窄級別的礦粒，而且也可以有效分選寬級別和不分級的礦粒。

(2)、在跳汰過程中，介質的比重越高，礦粒間的比重差越大，則分選效率越高。

(3)、保持牀層具有必要的鬆散度是分層的先決條件。牀層鬆散度不足，則礦粒難以互相轉移，因而也就失去了分層的可能性。因此在跳汰過程中儘量延長牀層處於鬆散狀態的時間，以提高跳汰機的處理量和改善分選效果。 (4)、礦粒的粒度及形狀對分層的影響主要發生在礦粒與介質間相對運動速度較大的時期。因此分選不分級物料時，在跳汰週期中應儘可能縮短相對運動速度較大的時期並延長相對運動速度較大的時期保持牀層具有較大的緊密度。 (5)、上升水流應具有較大的正加速度和較小的負加速度;下降水流則應具有較小的正加速度和較大的負加速度。

(6)、下降水流的吸入作用是跳汰分層的一個方面，它能夠改善窄級別及不分級礦粒的跳汰效果，但是吸入作用的強度及延續時間應根據原料的性質來選擇。

(7)、跳汰細粒礦時，適當增加跳汰機中水流運動的頻率能改善分選效果。

(8)、在牀層中適當加入一些高比重細礦粒，能夠改善不分級礦的跳汰效果，但必須重新調整跳汰機，以便加強吸入作用。

直線振動篩

直線振動篩利用振動電機激振作為振動源，使物料在篩網上被拋起，同時向前作直線運動，物料從給料機均勻地進入篩分機的進料口，通過多層篩網產生數種規格的篩上物、篩下物、分別從各自的出口排出。具有耗能低、產量高、結構簡單、易維修、全封閉結構，無粉塵溢散，自動排料，更適合於流水線作業。 直線振動篩工作原理

直線振動篩採用雙振動電機驅動,當兩台振動電機做同步、反缶旋轉時，其偏心塊所產生的激振力在平行於電機軸線的方向相互抵消，在垂直於電機軸的方向疊為一合力，因此篩機的運動軌跡為一直線。其兩電機軸相對篩面有一傾角，在激振力和物料自重力的合力作用下，物料在篩面上被拋起跳躍式向前作直線運動，從而達到對物料進行篩選和分級的目的。 可用於流水線中實現自動化作業。具有能耗低、效率高、結構簡單、易維修、全封閉結構無粉塵溢散的特點。最高篩分目數400目，可篩分出7種不同粒度的物料。 使用範圍

直線振動篩系高效新型的篩分設備，廣泛用於礦山、煤炭、冶煉、建材、耐火材料、輕工、化工等行業。直線振動篩(直線篩)穩定可靠、消耗少、噪音低、壽命長、振型穩、篩分效率高等優點。直線振動篩亦可對粉狀、顆粒狀物料的篩選和分級，廣泛應用於塑料、磨料、化工、醫藥、建材、糧食、炭素、化肥等行業 3、焦爐

1)、煤氣的流程路線

來自焦爐82℃的荒煤氣，與焦油和氨水沿吸煤氣管道至氣夜分離器，氣夜分離後荒煤氣由上部出來，進入橫管式初冷器分兩段冷卻。上段用25℃～35℃循環水，下段用16℃～18℃低温水將煤氣冷卻到19～25℃。由橫管式初冷器下部排出的煤氣經電捕焦油器，除掉煤氣中夾帶的焦油，再由鼓風機(一開一備)壓送至脱硫、硫銨以及其它後序工段。

由氣液分離器分離下來的焦油和氨水首先進入機械化氨水澄清槽，在此進行氨水、焦油和焦油渣的分離。上部的氨水流入循環氨水中間槽，再由循環氨水泵送到焦爐集氣管噴灑冷卻荒煤氣，剩餘氨水送至剩餘氨水槽。澄清槽中部的焦油壓入焦油中間槽，用焦油泵送到焦油槽，經脱水後的焦油用焦油泵送至焦油貯槽和油庫。機械化氨水澄清槽底部沉降的焦油渣刮至焦油渣車，定期送往煤場，摻入煉焦煤中。用循環氨水泵將部分循環氨水送至除油淨化機，進一步進行氨水、焦油分離，脱除的氨水進入剩餘氨水槽，再用剩餘氨水泵送至硫胺工段蒸氨塔，脱除的焦油自流到機械化澄清槽，各罐底部排油至槽區液下罐並用液下泵送入機械化澄清槽。

2)、主要設備的構造及工作原理 羅茨鼓風機

利用兩個葉形轉子在氣缸內作相對運動來壓縮和輸送氣體的迴轉壓縮機。這種壓縮機靠轉子軸端的同步齒輪使兩轉子保持齧合。轉子上每一凹入的曲面部分與氣缸內壁組成工作容積，在轉子迴轉過程中從吸氣口帶走氣體，當移到排氣口附近與排氣口相連通的瞬時，因有較高壓力的氣體迴流，這時工作容積中的壓力突然升高，然後將氣體輸送到排氣通道。兩轉子依次交替工作。兩轉子互不接觸，它們之間靠嚴密控制的間隙實現密封，故排出的氣體不受潤滑油污染。這種鼓風機結構簡單，製造方便，適用於低壓力場合的氣體輸送和加壓，也可用作真空泵。由於週期性的吸、排氣和瞬時等容壓縮造成氣流速度和壓力的脈動，因而會產生較大的氣體動力噪聲。此外，轉子之間和轉子與氣缸之間的間隙會造成氣體泄漏，從而使效率降低。羅茨鼓風機的排氣量為0.15～150米(/分，轉速為 150～3000轉/分。單級壓比通常小於1.7，最高可達2.1，可以多級串聯使用。

橫管式初冷器

焦化系統生產中煤氣橫管式初冷器主要結構是包括初冷器殼體、冷卻管管束。橫管式初冷器殼體是由鋼板焊制而成的直立的長方形器體，殼體的前後兩側是初冷器的管板，管板外裝有封頭。在殼體側面上、中部有噴灑液接管，頂部為煤氣入口，底部有煤氣出口。在橫管式初冷器的操作中，除了冷卻焦爐煤氣外，在冷卻器頂部及中部噴灑冷凝液，來吸收焦爐煤氣中的萘，並沖刷掉冷卻管上沉積的萘，從而有效的提高了傳熱效率。 煉焦生產工藝流程

1、備煤車間送來的能滿足煉焦需要的配合煤裝入煤塔，裝煤車在煤塔下取煤經計量後按作業計劃裝入炭化室，煤在炭化室內經過一個結焦週期的高温乾餾，使煤熱解成焦炭和荒煤氣，炭化室內的焦炭成熟以後，用推焦車推出，並通過攔焦機裝入由電機牽引的熄焦車送往熄焦塔，熄焦後卸至涼焦台，或送往幹熄焦系統，通過皮帶送往篩焦系統，之後由汽車或皮帶進行外運;

2、煤在乾餾過程中產生的荒煤氣彙集到炭化室頂部空間，進入上升管，在橋管處經氨水噴灑，荒煤氣温度80～100℃再進入集氣管，荒煤氣經吸氣管道進入化產車間進行化產品回收;

3、加熱用煤氣由外部架空管道引入，調壓後經地下室煤氣主管(高爐煤氣500～1000Pa，焦爐煤氣700～1200Pa)進入焦爐，焦爐煤氣經流量調節閥再經過電動調節經調節旋塞，橫管下噴直接進入燃燒室，而高爐煤氣則通過流量調節閥、電動調節閥進入地下室機焦側主管調節旋塞，流量孔板經一米管通過廢氣盤，小煙道，蓄熱室，斜道分別進入燃燒室，上升氣流的煤氣和空氣在燃燒室立火道底部匯合燃燒，燃燒產生的廢氣通過頂部跨越孔進入下降氣流火道，則通過底部的循環孔來帶動火焰改善高向加熱，廢氣經斜道，蓄熱室，小煙道，廢氣盤，分煙道和總煙道由煙囱排除;

4、上升氣流和下降氣流則通過交換傳動裝置定時換向。 主要工藝參數

1、全爐燃燒室所有立火道任一點温度(交換機20秒後温度)，最高不超過1450℃，最低不低於1100℃ ;

2、蓄熱室頂部最高温度不得超過1320℃ ，最低不得低於900℃ ，小煙道温度最高不超過450℃，分煙道温度超不過400℃，煤氣預熱器後，焦爐煤氣温度為40～45℃ ;

3、地下室總管煤氣壓力，焦爐煤氣最低不小於500Pa;機、焦側高爐煤氣最低不小於300 Pa;4、當使用混合煤氣時，焦爐煤氣壓力應大於高爐煤氣壓力200 Pa，參燒焦爐煤氣體積混合比為2～5%，最低不超過8%;

5、高爐煤氣含塵量不得大於15mg/3

m，温度不得超過35℃ ; 6、煤氣蓄熱室任何部位吸力不得低於5 Pa;

7、集氣管煤氣温度80～100℃ ，噴灑荒煤氣壓力0.2～0.25MPa;高壓氨水不低於2.5 MPa，氨水温度75～80℃，集氣管壓力140～160Pa; 8、測温工應按照規定得標準火道進行直行温度得測量

9、直行温度測量於交換五分鐘起由交換機端焦側開始測量，由機側返回;測量下降氣流火道，在相鄰兩個交換測量，每隔四小時測量一次。 工藝流程簡述 煤氣初冷單元

來自焦爐820℃左右的荒煤氣，夾帶着焦油，氨水沿吸煤氣管道到氣液分離器，氣液分離後，液體進入冷凝液處理單元，煤氣從上部出來進入橫管冷卻器(一開一備)，煤氣分兩段冷卻，上段用循環水冷卻;下段用低温製冷水冷卻，使煤氣冷卻到22±10℃,煤氣由下部排出。在初冷器上段及下段產生的冷凝液，流至冷凝液槽，部分輕質焦油滿流到輕質交遊槽。為保證初冷器的冷卻效果，在其上段和下段的管束定期用熱氨水和輕質焦油在煤氣側衝洗，以除去管壁上的焦油、萘等雜質，所沖洗下來的雜物冷凝液經冷凝液槽、輕質焦油槽，排至液下槽，最終由冷凝液下泵送往機械化澄清槽。 1.1.2、冷凝液處理單元

氣液分離器底排出的液體，電捕底部冷凝液、旋捕底部冷凝液及鼓風機下冷凝液，進入機械化澄清槽，在此焦油與氨水分離開，因焦油和焦油渣比重較大，它們集中在槽底部，焦油渣被連續運動的刮板刮出，機械化澄清槽因焦油與氨水的界面調節焦油導出量。氨水分離器中的氨水進入循環氨水中間槽到循環氨水事故槽，一部分送焦爐，一部分滿流到剩餘氨水槽抽到蒸氨工段處理。機械化澄清槽的焦油調到焦油中間槽由焦油泵送到焦油貯槽，在此焦油進一步脱水脱渣後出售。 鼓風單元

從初冷器出來的煤氣進入鼓風機、電機帶動液力偶合器，通過變頻器使風機4、當使用混合煤氣時，焦爐煤氣壓力應大於高爐煤氣壓力200 Pa，參燒焦爐煤氣體積混合比為2～5%，最低不超過8%;

5、高爐煤氣含塵量不得大於15mg/3

m，温度不得超過35℃ ; 6、煤氣蓄熱室任何部位吸力不得低於5 Pa;

7、集氣管煤氣温度80～100℃ ，噴灑荒煤氣壓力0.2～0.25MPa;高壓氨水不低於2.5 MPa，氨水温度75～80℃，集氣管壓力140～160Pa; 8、測温工應按照規定得標準火道進行直行温度得測量

9、直行温度測量於交換五分鐘起由交換機端焦側開始測量，由機側返回;測量下降氣流火道，在相鄰兩個交換測量，每隔四小時測量一次。 工藝流程簡述 煤氣初冷單元

來自焦爐820℃左右的荒煤氣，夾帶着焦油，氨水沿吸煤氣管道到氣液分離器，氣液分離後，液體進入冷凝液處理單元，煤氣從上部出來進入橫管冷卻器(一開一備)，煤氣分兩段冷卻，上段用循環水冷卻;下段用低温製冷水冷卻，使煤氣冷卻到22±10℃,煤氣由下部排出。在初冷器上段及下段產生的冷凝液，流至冷凝液槽，部分輕質焦油滿流到輕質交遊槽。為保證初冷器的冷卻效果，在其上段和下段的管束定期用熱氨水和輕質焦油在煤氣側衝洗，以除去管壁上的焦油、萘等雜質，所沖洗下來的雜物冷凝液經冷凝液槽、輕質焦油槽，排至液下槽，最終由冷凝液下泵送往機械化澄清槽。 1.1.2、冷凝液處理單元

氣液分離器底排出的液體，電捕底部冷凝液、旋捕底部冷凝液及鼓風機下冷凝液，進入機械化澄清槽，在此焦油與氨水分離開，因焦油和焦油渣比重較大，它們集中在槽底部，焦油渣被連續運動的刮板刮出，機械化澄清槽因焦油與氨水的界面調節焦油導出量。氨水分離器中的氨水進入循環氨水中間槽到循環氨水事故槽，一部分送焦爐，一部分滿流到剩餘氨水槽抽到蒸氨工段處理。機械化澄清槽的焦油調到焦油中間槽由焦油泵送到焦油貯槽，在此焦油進一步脱水脱渣後出售。 鼓風單元

從初冷器出來的煤氣進入鼓風機、電機帶動液力偶合器，通過變頻器使風機±10℃以上應查找原因，查不清原因時需重新測量。

1.6 焦爐的結焦時間不得少於週轉時間15分鐘，炭化室自開爐門到關爐門的敞開時間不應超過7分鐘，補爐不宜超起過10分鐘，燒空爐時間不超過15分鐘，個別情況需延長時需由車間主任批准。

1.7 因故停止推焦，當故障排除後允許加速推焦，但每小時比計劃增推爐數不得超過兩爐。

1.8 亂箋號順箋的原則：

1.8.1 如亂箋號比原計劃落後時間超過1小時，應採取延長結焦時間的辦法順箋，在4-5個週轉內順完。

1.8.2 若亂箋比原計劃拖後不超過1小時，可以在允許範圍內，縮短結焦時間，在幾個循環內順箋。

1.8.3 相鄰的兩個炭化室不能連續推焦，順箋時應儘量放在相鄰兩側炭化室處於結焦中期的位置。

1.9用焦爐煤氣加熱時，煤氣預熱温度應達到45±5℃，高爐煤氣温度不超過35℃，含塵量不超過15mg/m3。 1.10煤氣主管壓力不得低於500Pa。

1.11使用高爐煤氣加熱時，因故停止加熱再恢復送煤氣時，應逐個向煤氣蓄熱室送入少量貧煤氣，待其在蓄熱室內燃燒產生廢氣後，再正式送入貧煤氣。 1.12因故倒用焦爐煤氣後，至少3小時後才能重新改用高爐煤氣加熱，而且只能在白天進行更換煤氣操作，並有專人監護。

1.13停止推焦超過循環計劃表規定時間達1小時 以上時，應減少處於結焦末期爐號的煤氣量，停止推焦3小時以上時，應減少全爐加熱煤氣量和空氣量，焦爐煤氣加熱的焦爐長時間停止推焦時，可以採用間斷加熱方法處理。加熱時，測温點在斜道口與燈頭磚的三角區。 2.1交接班內容

2.1.1檢查上一班操作日記及各項帳目是否齊全正確。

2.1.2瞭解上一班是否有什麼特殊情況，如延長結焦時間或丟爐等，同時要了解處理措施並詳細記入大帳內。

2.1.3檢查測温儀，數據存貯儀，計算機等是否處於完好狀態。 2.1.4檢查地下室煤氣設備，煙道走廊廢氣導出設備是否正常。

2.2經常檢查本班的加熱制度保持情況，確保直行温度與標準温度之差在規定範圍之內，同時分析檢查高低温事故的原因，並及時處理，並把處理經過詳細記入大帳。

2.3推焦發生困難時

2.3.1測量該炭化室兩側燃燒室的橫牆温度，並記入三班大帳。

2.3.2協助查找推焦困難的原因，如系温度引起，要及時處理並通知調火。 2.4因故停止推焦時要及時瞭解情況，根據恢復生產所需的時間減少煤氣流量和吸力，個別燃燒室則需關閉加減旋塞，恢復生產時，要及時恢復正確的加熱制度，並把處理經過詳細記入大帳。

2.5焦爐遇有下列情況之一必須停止加熱 2.5.1煤氣主管壓力低於500Pa。 2.5.2煤氣管道損壞而影響加熱時。 2.5.3鼓風機停止運轉時。

2.5.4交換機設備發生故障，無法在短時間內恢復正常交換時。 2.5.5煙道翻板發生故障無法保持正常吸力時。 2.5.6有計劃或因其它原因造成長時間不能出焦時。

2.6長期有計劃停止加熱由車間負責，短期因意外事故停止加熱由煤氣組長負責。

2.7地下室煤氣着火爆炸處理。

2.7.1管道破裂着火時，用黃泥，濕麻袋或破布撲滅，進行堵漏。 2.7.2如着大火或管道爆炸時 A立即停止加熱並報告上級

B降低管道壓力，但不得低於200Pa，設法撲滅火源。

C向管道內通入蒸汽，打開放散管，慢慢關閉煤氣閥門，切斷氣源，然後組織堵漏處理。

2.8直行温度測量應在規定時間內完成，交換後5分鐘測下降氣流的標準火道温度，相鄰兩個交換內測完，每隔四小時測量一次，每次測温後要及時上帳計算平均值和係數。

2.9每天中班計算機，焦側燃燒室直行温度晝夜平均值及安定係數。 2.10停止加熱步驟

2.10.1用交換機將交換旋塞交換到關閉位置或廢氣盤上煤氣鉈落嚴的位置，並切斷自動交換電源。如此時遇停電，應先切斷電源，用手動油泵完成上述操作。 2.10.2關閉機焦兩側吸力翻板，降低吸力。

2.10.3將煤氣壓力和煙道吸力調節機構打至手動側並固定，同時報告廠調度室。

2.10.4如停止加熱時間較長，關閉加減旋塞。 2.10.5關閉廢氣盤空氣口，只留5～10mm縫隙。 2.10.6按正常加熱交換廢氣鉈和空氣進風口。 2.10.7檢查放散管旋塞是否完全關閉。 2.11向焦爐內送煤氣操作。

2.11.1應有專人統一組織指揮，中夜班可由工長及煤氣組長指揮，分配各工作組員的工作崗位，明確職責。

2.11.2不允許同時向兩座焦爐內送煤氣。

2.11.3整個送煤氣期間，不許推焦，爐組周圍40m範圍內不許動火。 2.11.4如已用蒸汽保壓或管道壓力曾回零時，應先打開煤氣閥，再停止通蒸汽，用煤氣置換蒸汽放散10～15分鐘後取樣做爆發試驗，兩次連續試驗合格後，關閉放散管閥門。

2.11.5將煤氣管道內的積水放淨，打開連接水封槽的閥門，水封槽應保持滿流，各儀表導管開閉器和翻板開正。

2.11.6將進風口開度和煙道吸力翻板恢復到正常狀態。

2.11.7指派專人看護煤氣壓力，送煤氣過程中注意煤氣主管壓力，低於3000Pa時應停止送煤氣。

2.11.8檢查交換機是否處於正常狀態，先恢復吸力，比正常大20～30Pa，然後從管道末端開始逐個打開下降氣流加減旋塞，在兩個交換內完成，為防止煤氣壓力不足，可以先把旋塞開1/3，待全部送完後，如煤氣壓力夠用，則全部開正。 2.11.9立火道温度低於着火點時(降至800℃以下)要先向火道內投入火柴等引火物，然後送煤氣並檢查火焰燃燒情況，調至正常。

2.11.10煤氣送入燃燒正常後，恢復生產，視温度情況，調整加熱制度，運轉煤氣預熱器調火工崗位基本知識 概述

煤在隔絕空氣條件下加熱至高温可以煉成焦炭，這一過程即煉焦過程也稱為煤的乾餾過程，一般根據煤源、生產目的的不同分為低温煉焦(500～550℃)、中温煉焦(600～800℃)和高温煉焦(900～1050℃)。隨着成焦温度的不同，產品的產率、組成和質量有很大不同。 主要相關設備及保養 1、煤氣預熱器

其作用是使焦爐煤氣在通過預熱器時被間接蒸汽加熱到一定的温度，以防萘及冷凝物從焦爐煤氣中析出堵塞管路和管件。 2、水封槽

其作用在於接受管道中排出的冷凝水和焦油，它既可以排出冷凝液又可以防止煤氣漏出。在調火的日常工作中要經常檢查保證其內的水滿流。 3、煤氣旋塞

①煤氣旋塞包括加減旋塞和交換旋塞。加減旋塞是用來調節、切斷煤氣的。交換旋塞通過搬杆與拉條相連，交換時，通過拉條帶動搬杆，從而控制交換旋塞的開、關②為保證交換機負荷正常，旋塞嚴密，交換旋塞每半月清洗一次。具體方法如下：

在下降氣流時進行，關閉加減旋塞，卸下搬把和尾部螺絲取出芯子，將芯子油垢剷掉，煤油洗淨，最後用布擦淨，均勻抹少量黃油。安裝時不要安反，更不能錯號，應按原來位置安裝好。旋塞裝完後，檢查爐頂火焰情況。 4、煤氣混合器

在高爐煤氣管道系統中設有煤氣混合器，它是用來往高爐煤氣中摻入一部分焦爐煤氣的混合裝置。混合器是兩個同心管套裝起來的，在內管上鑽有很多小孔，焦爐煤氣從套管間徑過這些小孔進入高爐煤氣管道中。焦爐煤氣支管壓力應高於高爐煤氣200Pa左右。

5、交換開閉器(又叫廢氣盤)交換開閉器的作用是控制進入蓄熱室的空氣，高爐煤氣及排出廢氣量的裝置。交換開閉器由筒體和兩叉部組成。兩叉部的兩個通道分別與兩個蓄熱室的小煙道口相連接，開閉器筒體下口與煙道相通。筒體內有二層砣盤，上層為煤氣砣盤，下層為廢氣砣盤。上面的砣盤通過套杆與下砣盤的杆芯相聯，廢氣砣杆經小鏈與交換鏈條相聯。兩叉部中的一叉與一米管相連接。用高煤氣加熱時，高爐煤氣從一米管進入兩叉部的一叉中，引入小煙道。(該叉上部的空氣入口堵死)。另一叉部與空氣相通，空氣從該叉部上面的空氣口進入。在進高爐煤氣時，筒體內兩個砣落下，上砣將空氣和煤氣隔開;下砣將筒體與煙道隔開。交換以後，空氣口蓋死，提起兩個砣盤，使筒體下面的煙道口與兩叉相通，兩個蓄熱室的廢氣經筒體進入煙道。當用焦爐煤氣加熱時，將一米管旋塞關閉，兩叉部上面的兩個空氣口均與交換鏈條相連。在進空氣時，打開兩個空氣口，砣盤落下與煙道隔開，空氣經兩叉部進入相對應的兩個蓄熱室。換向後，兩個空氣口關閉，砣盤提起，排出廢氣。在筒體下部設有調節吸力的翻板。在空氣口處設有調節進風量的擋板。同樣為保證交換機負荷正常，不出現卡砣現象，煤氣跎杆和廢氣跎杆應該每一週用砂紙砂一次，保證光潔。另外廢氣盤上各軸套要經常清潔加油。 質量知識

1)、原料煤的質量

生產一級冶金焦相對應的配煤指標如表1所示：

表1

配合煤的質量指標

灰份 硫份 揮發份 膠質層 水份 ≤9%

≤0.66%

≤26%

>14mm

7～

10%

其中煤的水分對調火工作的影響最大，配煤的水分每增減1%爐温要改變5～7℃，所以在生產過程中調火工應密切注意配煤水分，特別是在雨天，若配煤水分大應該根據水分大小及時調整標準温度，以確保焦炭成熟。 2)、焦炭質量

焦炭質量的好壞對高爐生產有重要影響，焦炭在高爐中起三個作用：①作為骨架

，保持高爐的透氣性;②提供熱源;③作鐵礦石的還原劑，對此對高爐用焦的要求是：灰份低、硫份低、磷份低、強度高、塊度均勻、緻密、反應性低、反應後

強度高等;焦炭質量標準如表2所示 表2焦炭企業標準

粒度mm

指標

>40

>25

25 ～ 40

灰分Ad，%

ⅠⅡ

不大於12.00 12.011～3.50 硫分St,d,%

ⅠⅡ

不大於0.60 0.6～10.80

機械強度

抗碎強度 M25，%

Ⅰ

Ⅱ

大於88.0 80～88

按供需雙方協議

耐磨強度

M10，% Ⅰ

Ⅱ

不大於7.0 不大於8.5

揮發份Vdaf，%

≯ 1.9 水分Mt，% 4.0±1.0 ≤6 不大於12.0 焦末含量，%≯

4.0

8

12.0

調火工作的好壞對焦炭質量的影響很大，要生產出高質量的焦炭，要求調火工嚴格按照加熱制度做好各項調節工作。主要有：①認真合適的標準温度;②機、焦側温差合理;③高向加熱均勻;④橫排温度分佈合理;⑤制定正確的壓力制度

煉焦主控崗位基本知識主要設備

1、四車操作;2、焦爐放散控制器。 二、工作內容

1、負責高爐、焦爐煤氣加熱制度執行記錄的填寫工作。 2、負責高爐、焦爐煤氣流量、壓力調節和監控工作。 3、負責焦爐集氣管壓力的控制、調節及焦爐放散工作。 4、負責與化產車間鼓風機中控室的聯繫工作。 5、負責與總廠調度室的聯繫工作。

6、對焦爐生產及焦處理、除塵站等運行情 況進行全面監控，有異常情況及時向調度及車間彙報。

7、配合協助煤氣組長工作。

8、負責室內電腦儀表的維護和清潔工作。

9、負責本崗位、地區的衞生清掃和室內防毒面具及消防器材的保管工作。 10、交換機、測温崗位缺人室負責頂崗工作。 調火工生產操作技能 一、 技術指標

1、全爐所有火道任一點温度在交換20秒不得超過1450℃和低於1100℃，爐頭温度不得低於950℃。

2、長結焦時間標準温度不得低於950℃。

3、爐頭温度與標準測温火道温度之差應小於150℃，與其平均温度比較不大於250℃。

4、蓄熱室頂部不得超過1320℃，但不得低於900℃。 5、爐頂空間温度不應超過850℃。

6、焦餅中心温度950～1050℃，使用高爐煤氣加熱上下兩點之差不得超過100℃，使用焦爐煤氣加熱上下兩點之差不得超過120℃。 7、小煙道温度不得超過450℃，不低於250℃。 8、分煙道温度不超過350℃。

9、加熱用焦爐煤氣温度40～45℃，高爐煤氣不高於35℃，高爐煤氣粉塵含量小於15mg/m3。

10、集氣管温度80～100℃，壓力140～160Pa。 11、燃燒室立火道看火孔壓力應保持0～5Pa。

12、單個蓄熱室頂部吸力與全爐蓄熱室頂部平均吸力相比，上升氣流為±2Pa;下降氣流為±3Pa(邊爐除外)。 13、立火道空氣過剩係數α規定為： 高爐煤氣加熱時為1.15-1.25; 焦爐煤氣加熱時為1.20-1.30。

14、噴灑荒煤氣的氨水壓力為0.1-0.15Mpa，氨水温度為75～80℃。 15、廢氣盤至蓄熱室頂部嚴禁正壓。

16、在同一個結焦時間內蓄熱室上升氣流頂部吸力應確定不變。

17、地下室焦爐煤氣主管壓力不低於500Pa，高爐煤氣主管不低於300Pa。 18、使用混合煤氣加熱時，焦爐煤氣主管壓力應大於高爐煤氣主管壓力200Pa以上，體積混合比，焦爐煤氣為高爐煤氣的2～5%。 二、崗位操作知識 (一)温度測量 1、橫排温度的測量

①用高温計在交換後5分鐘開始測量。

②測量下降氣流火道的斜道與磚煤氣道孔的中間處(高爐煤氣加熱時測鼻樑磚處)。

③單號燃燒室由機側向焦側，雙號燃燒室由焦側向機側測量，每分鐘測一排，打看火眼蓋不準超過6個，測後立即蓋上。 ④每排的單雙號應在相鄰的兩個交換測完。 ⑤測完後記錄，計算並畫出單排，十排與全爐曲線。 2、爐頭温度的測量

①用高温計在交換後5分鐘開始測量。

②測量下降氣流的斜道與磚煤氣道孔中間處(高爐煤氣加熱時測鼻樑處)。 ③測量時由交換機端焦側開始，由機側返回，每次測量時間不超過6分鐘，兩個或四個交換測完。

④測完結果不加下降值，並算出每次平均温度(不包括邊燃燒室)。

⑤算出K爐頭。 K爐頭=

測温火道數

不合格火道

—測温火道數

每個爐頭温度與同側平均爐頭温度相比，超過±50℃的為不合格。 3、蓄熱室頂部温度測量：

①用高温計從蓄熱室封牆頂部測温孔測量蓄熱室頂部中心隔牆處(最亮點)或其它高温處，按其中較高的温度記錄數據。

②用焦爐煤氣加熱時，交換後立即測量上升氣流蓄熱室頂部的温度，用高爐煤氣加熱時，於交換前10分鐘測量下降氣流蓄熱室頂部温度。

③測量由交換機端機側開始，每次只測單號或雙號，全爐蓄熱室頂部温度在四個交換內測完。

④發現個別局部高温、漏火、下火等情況應記錄清楚，測完後立即處理。 ⑤將測出的數據分析，機、焦側計算平均温度，並記錄上帳。 4、爐頂空間温度的測量：

①用長1.5m的熱電偶(或φ1.5cm的鐵管)垂直插入靠近上升管的裝煤口，用毫安計或側温計測量。

②熱電偶或鐵管要正對炭化室中心線，爐蓋周圍和插入孔周圍要 密封嚴密。 ③在結焦時間處於焦炭成熟時間2/3時開始測量，因為此時發生的煤氣量最多，每半小時一次，至少測兩次。

④每次至少測兩個爐號的爐頂空間温度。

⑤對測量空間温度的爐室，要測煤線和焦線，測點在煤線120mm以上。 ⑥爐頂空間温度可用高温計測鐵管末端温度並讀出。用熱電偶時，爐頂空間温度=熱端温度+冷端温度(冷端温度可用水銀温度計在熱電偶冷端接補償導線處測量)。

5、焦餅中心温度的測量：

①選擇温度和結焦時間正常的爐室。

②裝入煤平好後，用特製工具測量煤線，然後將爐室兩端換上帶孔的裝煤口蓋，孔中心要對準炭化室中心線。

③取三根長度分別為6.3米、4.4米、2.5米φ1.5鐵管(管子要直，而且保持整潔，一端焊死)。把呈尖端由裝煤口垂直插入炭化室中心線上，每個裝煤口垂直插入一組，用測温計測管尖端的温度即代表各點的温度。 ④插入管時，要注意所有管子都要位於炭化室中心線上。

⑤插入鐵管子與爐蓋連接口周圍應用石棉繩封嚴，管的頂部用鐵蓋蓋好。 ⑥一般於推焦前二小時時開始測量，每隔半小時測一次，最後一次於推焦前30分鐘測完，取最後一次温度做記錄。

⑦於推焦前1小時測量該爐號燃燒室的橫排温度，且繪製成曲線，上帳。 ⑧拔管後要測焦線。

⑨推焦過程中觀察焦餅成熟情況。

⑩焦炭推完後，測量炭化室牆面温度並記錄。並根據公式計算出焦餅中心温度。 A焦餅中心温度=(A機上+A機中+A機下+A焦上+A焦中+A焦下)/6 A機上：機側上點距炭化室頂1.3米處的焦餅中心温度。 A機中：機側中點距爐底2.8米處的焦餅中心温度。 A機下：機側下點距爐底0.9米處的焦餅中心温度。 A焦上,A焦中,A焦下：與機側相同部位的焦餅中心温度。 6、小煙道温度的測量

①將纏好石棉繩的玻璃温度計插入下降氣流小煙道測温孔250-300mm深處，全爐一致，插入口周圍嚴密，於交換前10分鐘按插入順序開始迅速準確讀出温度值。 ②為了減少測量誤差，讀數時不應將温度計拔出。 ③取出温度計後，立即把測温孔堵住。 ④最後計算出平均數。 7、炭化室牆面温度測量

①炭化室牆面温度是測量與焦餅中心温度相同點的牆面温度。 ②測量點：

上部是火道跨越孔下面，中部是距炭化室底約3米處，下部是距炭化室底300mm處。

③測量順序：從上到下兩面爐牆，上、中、下三點要成一線。測 點要避開有石墨的地方。 8、冷卻温度的測量①在焦爐操作正常和加熱制度穩定的條件下，採用5-2串序時，選擇6個相鄰的燃燒室，分別在機側和焦側標準火道內對下降火道進行測量。 ②在整個測量過程中，禁止改變加熱煤氣流量、煙道吸力、進風 門開度及提前和延遲推焦。

③看火孔蓋只准在測量時打開，每次測量後立即蓋上，一個人只測一個火道温度，機焦側連續測完不得超過四小時。

④換向後，火焰剛消失，即交換後20秒開始第一次測量;換向後一分鐘測第二次。以後每隔一分鐘測一次，直到下次交換為止。

⑤根據所測量數據，分別計算出機、焦側燃燒室每分鐘平均温度，再算出與20秒的平均温度的差值即為該時間的下降值。

⑥根據每分鐘測量的若干個火道數，將全爐分為幾段，然後按每段測量時間對照表內交換到該時間温度下降值加到所測温度上，即為交換後20秒的温度。 (二)、壓力測量 1、蓄熱室頂部吸力的測量

①標準蓄熱室的選擇，應選擇橫排，直行温度正常，格子磚阻力正常，無漏火、下火現象，且靠近爐子中部的蓄熱室測量較好。

②與標準蓄熱室對應的炭化室處於裝煤初期或推焦前期時最好 不要測量。

③測量過程中，加熱制度要穩定，儘可能在檢修時間進行，爐頂看火眼蓋，裝煤口蓋，上升管蓋應關閉。

④檢查並記錄全爐廢氣盤風門，開度應一致(邊爐除外)，鉈杆提起高度，並檢查蓄熱室封牆及廢氣盤兩叉部嚴密性。

⑤開始測吸力前，應校正標準蓄熱室，使煤氣蓄熱室和空氣蓄熱室在下降氣流時吸力差符合蓄熱室頂部的温度規定。

⑥於交換後五分鐘開始測量，因為此時吸力較穩定，每次測吸力方向應一致，一般由交換機端開始測量。

⑦將標準蓄熱室測壓管連接斜型壓力計負端，所測的蓄熱室與壓力計正端相連，測出與標準號的壓力差。

⑧全爐相對吸力規定：上升氣流不得超過±2Pa，下降氣流不得超過±3Pa，超過規定值應查找原因，或根據前幾次吸力測量情況，温度等予以適當調節。

2、蓄熱室阻力測量

①首先檢查廢氣盤進風門的小鐵板開度應一致。

②按測蓄熱室頂部吸力的要求將斜型壓力計等工具準備好，並準備好測小煙道吸力的短鐵管，使其插入廢氣盤深度為100mm左右。

③將檢驗好的斜型壓力計正端與廢氣盤測壓孔相連，負端與蓄熱室頂相連，讀出壓差數。

④於交換後5分鐘，從爐端開始測量，連續四個交換測完一側。 ⑤小煙道測量孔的塞子測一個開一個，測完後立即蓋上。 ⑥在結焦時間相同時，兩次測量數據才有可比性。

⑦每次測後均需記錄當時加熱制度，將測量結果分別計算。 3、燃燒系統五點壓力的測量

①準備好三台斜型壓力計，膠皮管等，並同時校準。

②選擇標準蓄熱室處於結焦中期的進行測量，所測系統爐體各部要嚴密，調節裝置和温度正常。

③蓄熱室的兩台斜型壓力計的負端分別插入兩個標準號測壓孔內，爐頂一台斜型壓力計負端插入與兩個標準蓄熱室號統一系統燃燒的同側標準火道下降氣流看火孔內。

④於交換5分鐘後，三台表同時讀數，在半分鐘內各讀三次，然後分別用負端測出蓄熱室頂部煤氣與空氣，蓄熱室頂與小煙道測壓孔處壓差，以及異向氣流看火孔處壓差。

⑤換向後，按上述方法測量另一氣流的相同次數，每側應在連續兩個交換內測完。

⑥爐頂用150mm長鐵管，廢氣盤用250-300mm鐵管。

⑦如用高爐煤氣有正壓時，應採取安全保護措施方可操作。 ⑧測完後上帳，並畫出五點壓力曲線，標出各點壓力。 4、看火孔壓力測量

①檢驗好斜型壓力計，準備好ф1.5長200mm鐵管及膠管。 ②應該選擇在檢修時間進行測量。

③將膠管一端與鐵管連接好，另一端與斜型壓力負端相連接，於交換後5分鐘從交換機端開始，將鐵管依次插入下降氣流標準火道內，連續兩個交換測完。

④測量時，要有專人拿膠管，以免被裝煤口和看火眼蓋燒壞。 5、炭化室底部壓力測量

①提前檢查吸氣管正下方的炭化室爐門下方有無測壓孔，何時出焦並校好壓力錶。

②在結焦中期以前，將鐵管末端用石棉繩堵死，平向斜伸入爐內牆與焦的空隙處(吸氣管正下方炭化室)。

③出焦前一小時開始測量，測時勿打開上升管蓋和爐蓋，並檢查該號高壓氨水是否關嚴。

④將測壓管捅透見到黃煙為止，即可測量，測三次取其平均數。

⑤測量過程中變動集氣管壓力至少三次，其中必須有一次為負壓，當炭化室底部壓力低於5Pa時，應將集氣管壓力提高到5Pa,此時的集氣管壓力既為要保持的最低壓力。

⑥測完後拔出鐵管，將測壓孔堵嚴，整理好數據並上帳。 6、橫管壓力的測量：

①在焦爐中部選擇一個爐温正常的橫管為標準管，測量其它各橫管與標準管的相對壓差，然後再換算為各管的絕對壓力。

②將兩根膠管連在U型管兩端，一根膠管連接標準管，另一根連接其它測量管。 ③交換2分鐘，先讀標準管的絕對壓力，然後再測其它排與該排的相對壓力。 ④測完後一定將橫管上的小閥門關嚴。 (三)、温度調節

1、温度調節是調火工的主要工作，調節全爐温度的時候應做到如下幾點： ①要制定一個合適的加熱制度;

②要保持加熱制度的穩定，調節不能過於頻繁，且幅度不能過大; ③要注意爐温變化趨勢。下面分別以用焦爐煤氣和高爐煤氣作敍述。 2、燒焦爐煤氣時的温度調節

焦爐煤氣的熱值較高，反應也較快，最好的燃燒狀況是火焰呈稻黃色，過暗説明空氣不足，過亮發白説明空氣過量。高低温號可以通過換孔板、插拔鐵絲、清理下噴管來進行調節

3、燒焦爐煤氣時的常見問題及處理方法

①燈頭磚及磚煤氣道堵塞。燈頭磚及磚煤氣道堵塞是調火工作中常見到的問題，特別是新開工的焦爐。此時，可用ø12的螺紋鋼通透。對於磚煤氣道長石墨的情況可用備用的下堵鑽12mm左右的圓洞燒掉石墨，石墨燒掉以後恢復原來的下堵。

②交換旋塞開關不正。產生這種情況有兩種原因，一是個別號開關位置沒有調整;二是煤氣交換行程改變。 ③孔板安裝不正或不乾淨。 ④孔板前後管路堵塞。

⑤燈頭磚出口雜質較多。這種情況往往是由於焦爐煤氣中的焦油萘等燒結而成，用鋼釺通透即可

4、燒高爐煤氣時的調節：高爐煤氣是一種貧煤氣，熱值較低，調節時要有更大的耐心。對於高低温號的調節要可以通過更換孔板、更換牛舌磚來實現，同時，燒高爐煤氣時要注意封牆、小煙道單叉的嚴密。 5、燒高爐煤氣時常見問題及處理方法

①爐頭温度過低。產生這種情況有如下幾種原因：a封牆不嚴密;b雙叉部不嚴密;c斜道不乾淨;d斜道正面串漏;e是煤氣熱值低。

②橫牆温度不好。產生這種情況的原因一般是調節磚放置不規範或尺寸有誤，但這種情況對温度影響不大時一般不予調節。

③蓄頂吸力。蓄頂吸力是否均勻也是控制高爐煤氣是否均勻分佈的重要因素，所以下降氣流時應保持吸力為±3pa，上升時為±2pa。

④蓄熱室格子磚堵塞。遇到這種情況可用壓縮空氣吹掃解決。 三、特殊操作

(一)變更結焦時間操作 1、延長結焦時間時如表3：

表3：延長結焦時間幅度

結焦時間(小時) <20 20～24 >24 每晝夜允許延長(小時)

2

3

4

2、縮短結焦時間時如表4：

表4：縮短結焦時間幅度

結焦時間(小時) >24 20～

24

18～20 <18 每晝夜允許縮短(小時)

3 2 1

0.5

3、根據延長的結焦時間，確定相應的加熱標準温度和變更加熱制度，在減少煤氣量時，地下室焦爐煤氣主管壓力不低於500Pa，高爐煤氣不低於300Pa, 當壓力過低時，可採用關旋塞，換孔板方式進行，並適當調整廢氣盤進風門開度和吸力。

(二)調節煤氣和廢氣行程

1、根據氣温變化和全爐鉈杆提起高度，調節行程使其與規定的行程相差不超過±5mm。

2、個別鉈杆提起高度超過規定的範圍時，可調節鉈杆小鏈，調整後應保證各鉈杆落下時處於嚴密狀態，提起高度，廢氣鉈高度全爐不超過±5mm，煤氣鉈不超過±1mm。

3、每天檢查交換旋塞運轉情況，開關位置是否正確，偏差不超過±3mm，檢查搬把是否靈活，有無過緊、卡頂、脱落等現象。 (三)更換扇形輪

1、在處於操作狀態時，在煤氣鉈杆上劃上印記，然後用撬槓提起支上，卸下廢氣盤支架上螺絲，卸下銷軸。

2、取下小鏈，取下支架，卸下扇形輪，將事先準備好方向一致的扇形輪上好。 3、把支架上螺絲擰緊，上好銷軸及鉈杆小鏈。

4、在一個交換內換不完，換向時，可用人工將廢氣盤鉈杆或空氣蓋板按要求調整處於正常狀態。

5、檢查各軸是否靈活，鉈杆提起高度使之符合事先刻劃的印記。 (四)捅透磚煤氣道

1、準備好Ф10～12mm長6000mm麻花或螺紋鋼釺子，操作時戴好防塵帽和手燜子，紮好袖口，防止燙傷。

2、打開下降氣流立管絲堵，伸入釺子，站穩腳跟，上、下往復抽送多次並轉動，但不要用力過猛，避免捅倒燈頭磚，或拆斷釺子，如釺子卡住要逐步活動，慢慢拉下來。

3、開始交換時，釺子沒有拔出來，要立即關閉加減考克，待拔出時，擰緊絲堵再開正考克。

4、如遇有石墨堵死，捅不透時，可將噴嘴堵切斷煤氣，擰下絲堵進空氣燒一、二個交換後再捅，捅透後恢復正常。

5、捅完，蓋嚴絲堵把釺子放到指定地點，然後上爐頂檢查火焰燃燒情況。 應急處理知識

(一)、停氨水後，集氣管温度過高時應急處理停氨水分有計劃和非計劃停氨水兩種，有計劃的停氨水較好處理，而突發性停氨水應及時處理。

1、停氨水後，集氣管温度超過150℃，並延續半小時，要迅速加工業水，否則氨水管道和集氣管之間可能拉斷，造成爆炸。

2、當送入工業水到集氣管時，應先關閉氨水管總開閉器，再送工業水，但應緩慢給水，不能太快。

3、當氨水來時，應先關工業水開閉器，然後再氨水開閉器送入氨水，送氨水也不能太快，要緩慢送入，防止集氣管突然冷卻而拉斷。

4、恢復正常後，應檢查氨水噴嘴是否暢通，不通的要處理好，另外，要及時處理好集氣管與橋管及承插口等部位的漏煙漏水。 (二)、化產倒換鼓風機或突然停機時的應急處理

1、組織安排上升管工、中控室、煤氣組長等崗位等待放散。 2、停止出爐操作。

3、當集氣管壓力過高，超過250Pa時。 三、各項操作知識 (一)、集氣管壓力的調節 (二)煙道吸力的調節 (三)、焦爐煤氣流量的調節焦爐煤氣主管壓力不能小於500Pa，調節時應特別注意。

1、當預熱器前開閉器與翻板的調節達不到所需的流量要求時，或焦爐前總管壓力太低時可調節焦爐前煤氣主管開閉器。

2、當燒高爐煤氣時，調節流量要注意機、焦側高爐煤氣的壓力要大於300Pa，參燒的焦爐煤氣壓力要大於高爐煤氣200Pa以上，參燒的體積比控制在2～5%。 (四)、焦爐煤氣預熱器後的温度控制 1、焦爐煤氣預熱器後温度保持在40～45%;

2、在蒸汽分汽缸上有進入預熱器的蒸汽開閉器，可以通過開閉器來調節温度。 (五)、煙道温度要保證小於400。

(六)、集氣管温度保持80～100℃，另外在集氣管中部靠近吸氣管的地方還有一個温度計，可對集氣管温度的監控提供參考。 (七)、焦爐防散控制器的操作 1)手動操作一

① 將選擇開關打到手動狀態;

② 打開煤氣放散閥，當達到所需開度將放散閥開關打到停止狀態; ③ 按下點火電磁閥直到點着荒煤氣，再送開電磁閥按鈕; ④ 按下籠火蒸汽閥按鈕，開籠火蒸汽; ⑤ 當壓力恢復穩定後將放散閥打到關閉狀態; ⑥ 關籠火蒸汽，開滅火蒸汽;

⑦ 當放散閥完全關閉放散塔火焰熄滅後，關滅火蒸汽; ⑧ 將選擇開關打到停止狀態。 2)手動操作二

① 將選擇開關打到手動狀態;② 打開點火閥直到燈亮;③ 打開放散閥到所需開度後停止; 測温工崗位操作技能 一、技術標準

1、直行温度測量於交換後五分鐘起由交換機端的焦側開始測量至機側返回，測量下降氣流的標準火道，在相鄰兩個交換測完，每隔四小時測量一次。 2、單排直行晝夜平均温度與全爐晝夜平均温度不應超過±20℃，邊爐不超過±30℃

3、直行温度的均勻性用直行晝夜平均温度的均勻係數K均來考核。 K均= (M-A機)+(M-A焦)/ 2M 式中：M-焦爐燃燒室數。

A機-機側測温火道晝夜平均温度超過全爐晝夜平均温度±20℃(邊爐±30℃)的個數。

A焦-焦側測温火道晝夜平均温度超過全爐晝夜平均温度±20℃(邊爐±30℃)的個數。

(計算時應將修理爐和緩衝爐除外) 4、直行温度的穩定性用安定係數K安考核 K安= 2N-(A機+ A焦)/2N

式中：N-在分析期間的直行温度的測定次數。

A機-機側平均温度與加熱制度所規定的温度標準偏差超過±7℃的次數。 A焦-焦側平均温度與加熱制度所規定的温度標準偏差超過±7℃的次數。 5、操作係數的計算

本班計劃爐數-與規定結焦時間相差±5分鐘以上的爐數

K1=本班計劃爐數本班實際出爐數-與超過計劃推焦時間±5分鐘的爐數 K2=本班出爐數 K3= K1×K2

6、排計劃時，結焦時間不得短於週轉時間15分鐘，燒空爐時間不得少於週轉時間25分鐘。

7、推焦停歇後恢復推焦。可加速將煉熟的焦炭推出，但每小時不應比正常推焦計劃多推2爐以上。

8、亂箋的爐號應在不超過4～5爐個週轉時間內恢復正常，比原計劃拖 後1小時以上時，應採取延長結焦時間的辦法順箋。

9、地下室煤氣主管壓力，燒焦爐煤氣時不得低於500Pa，燒高爐煤氣 時，不得低於300Pa。

10、用混合煤氣加熱時，地下室焦爐煤氣主管壓力應大於高爐煤氣主管壓力

200Pa。

11、除邊爐蓄熱室外每個蓄熱室頂部的吸力與標準蓄熱室比較，上升氣流不應超過±2Pa，下降氣流不應超過±3Pa。 二、 崗位操作知識

1、光學高温計或紅外測温計的使用和維護。

2、測温使用的光學高温計，必須定期與標定的光學高温計校正。記錄 時加上校正温度。

3、發現光學高温計雙光、跳針、卡針及其他不準確情況時，應停止測 量並及時報告工段。

4、測量1400℃以上高温時，應使用濾光片，以減弱觀察物的輻射。禁 止亂測其他發光的物品。

5、紅外儀測温時，應首先根據測温距離、測温物將發射率調到合適值。 6、測温時，測温計的皮帶應掛在脖子上，使用前要檢查各點接 觸是否良好。電池是否夠用，不使用測温計時應將其放在箱內。 7、使用或放存時，勿使其受潮或受震動，下大雨時不得使用。 8、禁止用手或布擅自擦鏡片，注意儀表縫隙處掉入灰塵。 9、旋轉滑動電阻時，要緩慢用力，以免燈絲受阻。 10、測温計由測温人員負責保管，不容許擅自拆開修理。 三、直行温度的測量

1、每座焦爐每班測量兩次，接班後1小時開始測量，隔四小時測第二次。 2、交換後5分鐘開始測量下降氣流火道温度，由交換機一端焦側開始 測温，由機側返回，在測温時，應讀數準確，打開看火孔蓋，不準超過 6個，測後要把蓋立即蓋上，以防掉進煤灰。

3、用高爐煤氣加熱時，測量燈頭磚與斜道口之間處;用高爐煤氣加熱 時，測量兩斜道口之間鼻樑磚處。

4、每分鐘內應保持測量相等的火道。每測量一次要5分鐘內測完，測 完後將實際温度加上下降值，發現超過規定温度的爐號，應檢查原因及 時處理。

5、將本次測温結果與上一次測温結果比較，根據結焦時間的不同，如 有超過±40～50℃的火道號應進行復測，必要時測整排温度，檢查原因並及時處理。

6、若測温遇到裝煤時，必須在測完後進行補測。並換算好，填寫記錄。 7、每次測完温後，要計算平均温度，若平均温度超過規定技術要求， 應報告班長及時處理，由中班計算前一天的K安，K均值。 四、接班後應仔細檢查

檢查燃燒室立火道的燃燒情況，發現下列情況應檢查原因及時處理： 1、大部分燃燒室立火道燃燒不完全，冒煙時應檢查煤氣壓力，流量是 否有顯著增加或煙道吸力有無顯著的降低。再檢查壓力、吸力表是否有 問題。

2、大部分燃燒室火道火焰發白、亮、短小，應檢查煤氣壓力和流量是 否減少過多或煙道吸力增加很大。

3、個別燃燒室，大部分火道冒煙不能燃燒時，應檢查廢氣盤翻版開度，進風門小鐵板開度及蓋板嚴密情況，廢氣鉈是否提起，爐牆是否漏氣等。 4、個別燃燒室，大部分火道吸力大，火焰短時，應檢查空氣口鐵板是 否掉了，廢氣翻板是否開度過大，以及交換考克開度不正，橫管立管， 加熱支管是否有堵塞。

5、處於下列情況可以改變煤氣流量、煤氣支管壓力

1)事故停止出焦;2)煤氣發生量和煤氣温度改變;3)結焦時間改變;4)裝煤水份改變;5)配煤比改變;6)其他原因使爐温波動過大的。 6、個別爐室結焦時間過長，温度過高，過低，可個別進行調節。 7、一般情況，未經班長同意，不準採用關加減旋塞的辦法調節爐温， 所有關加減旋塞爐號，必須記錄其關閉起止時間及原因，並將情況交待 給下一個班和調火工。

8、關加減旋塞1/2的爐號，要適當減少空氣量及吸力，開加減旋塞後， 恢復到原位。

9、每次調節後，必須注意檢查火焰情況，使之達到合適。 五、特殊操作 1、推焦困難時

1)立即測量該爐兩側燃燒室温度，測完後做好記錄和處理方法。 2)如果該炭化室需延長結焦時間，有關燃燒室每兩小時進行一次温度情況的檢查並記錄。

2、 爐温過高時，要及時處理，發生其它事故要及時處理好，並向下一 班交代清楚，處理完事故後方可下班。 3、地下室管道，考克着火應及時處理。 六、 嚴禁事項

1、使用不準確的測温計測量。 2、任意塗改記錄。

3、在爐頂測温時，測温計隨意亂放。 4、隨意變動推焦計劃。 5、排錯爐號。

6、人為因素破壞K1係數。

7、隨意換測温火道。打開爐蓋必須用安全火鈎。 交換機工崗位操作技能 崗位操作知識

1、交換機每隔30分鐘(高爐煤氣加熱時20分鐘)交換一次，各焦爐 交換時間要錯開，交換開始前1分鐘，聽到交換提示警報後，交換機工 必須到達操作盤前等待交換。 2、交換時注意事項：

1)煤氣、廢氣行程指示是否合適; 2)各個行程所需時間是否合乎規定; 3)每次交換時油壓是否穩定;。 4)電機運轉情況是否正常;

5)如發現異常情況及時報告班長或有關部門進行處理並記錄。 3、交換前5分鐘通知地下室及蓄熱室工作人員停止工作。

4、交換完畢後，交換機工要立即由交換機端焦側開始到端台轉向機側煙道並檢查下列各項：

1)煤氣鉈、兩個廢氣鉈和兩個進風門的起落程度，風門小鐵板有無掉落，交換連接件有無斷脱，廢氣盤有無過熱或下火; 2)各個行程是否對正;3)地下室和蓄熱室走廊是否有異常現象，走廊CO含量是否超標，發現異常現象立即報告班長，並協助處理。

5、溜完煙道後，檢查煤氣壓力，流量及各處吸力是否恢復正常。

6、按煤氣班長指示，調節並保持好加熱制度。增減煤氣流量要及時，準確。加煤氣流量要先加吸力後加煤氣。減煤氣流量時則相反。變動煤氣流量，壓力後必須在大帳中寫明其數量和變動時間，有操作人簽名，並寫明指示人的意見。 7、當煤氣管壓力低於4000Pa時，應報告煤氣班長，並向廠調度彙報，焦爐煤氣管壓力低於500Pa或高爐煤氣管低於300Pa時，要立即將加減考克關閉，停止焦爐加熱報告班長。查明原因加以處理。

8、當煤氣流量不足時，應及時查明原因報告班長，當在兩個交換內煤氣仍調不上去時，可根據具體情況將吸力減小，但必須報告煤氣班長，並記入大帳。 9、每小時記錄一次下列數據：

1)煤氣總管和主管的壓力、温度和煤氣流量; 2)總煙道、機、焦側分煙道的吸力和温度; 3)標準蓄熱室頂部吸力; 4)集氣管荒煤氣温度、壓力; 5)氨水主管的壓力和温度 三、特殊操作知識

1、使用混合煤氣時，焦爐煤氣主管壓力低於高爐煤氣主管壓力時，應 關閉焦爐煤氣摻燒管上的閥門，並報告組長和班長。 2、交換機停電時，應切斷交換電源，改為人工交換。 3、焦爐有下列情況之一時，應立即停止加熱

1)地下室焦爐煤氣主管壓力低於500Pa，高爐煤氣主管低於300Pa。 2)煤氣管道堵塞嚴重或破裂，而影響正常加熱時。

3)煙道系統發生故障不能保證使用最低煤氣流量時所需吸力。 4)交換設備發生故障，短期內不能修復，而影響正常交換時。 5)鼓風機停止運轉時。 4、停止加熱步驟

1)立即用交換機將交換考克關閉(或煤氣鉈全部落下)且關閉機焦側 焦爐煤氣摻燒閥門，如果停電用手搖交換到關閉狀態。2)關閉全部加減考克，將廢氣盤交換完畢，切斷自動交換電源，並將 各自動調節儀表改為手動調節。

3)關小機焦側煙道翻板，減小吸力、停止加熱在2小時以上時，應將 煙道吸力減到120～140Pa，若吸力減不下來，適當打開該爐室外的煙道 孔蓋，同時應將廢氣盤進風門用鐵板蓋住留5-10mm縫隙。

4)每30分鐘照常進行廢氣交換，但禁止換向到中間位置，加減考克 未關時，嚴禁將交換考克打開或煤氣鉈提起。 5)停止煤氣後，通知三班停止出爐。

6停止加熱2小時以上時，集氣管壓力保持比正常大20～30Pa. 7)當煤氣主管也停煤氣時，除完成上述(1)～(6)項工作外，還需 關閉煤氣主管進氣閥門，用蒸氣將主管內殘餘煤氣全部清除。可根據 需要決定是否繼續向主管內輸送煤氣。如果停煤氣需要在主管上動火 檢修，則必須在主管末端作爆炸試驗合格，並辦理動火證，方可動火。 5、送煤氣恢復加熱步驟

1)當影響焦爐加熱的故障已經排除，煤氣主管壓力恢復到4000Pa以 上時，並與調度取得聯繫後，方可向爐內送煤氣。

2)送煤氣操作，白天要有負責煤氣的車間生產主任統一指揮，白班輸 送煤氣時，必須有調度室及防護站人員在場。 3)不允許往兩座焦爐同時送煤氣。

4)整個送煤氣期間，不準出焦，不準在爐組40米範圍四周進行修理 操作。不準有焊接作業和明火及氧氣、乙炔瓶等。

5)當停止加熱後且煤氣管道已停過煤氣，首先應打開蒸氣閥門向地下 室煤氣主管送蒸氣，在末端放散管放散，將管道內蒸汽趕淨，當放散 管放出大量蒸汽後，再打開煤氣主管閥門，逐漸關小蒸汽閥門，在末 端連續做兩次以上爆炸試驗以合格以後，關閉放散管閥門。

6)將煤氣管道內積水放淨，打開連接水封槽閥門，水封槽保持滿流， 各種儀表閥門開啟。

7)向爐內送煤氣時，首先拿掉廢氣盤進門擋板，分煙道恢復到原來吸力。 8)向主管送煤氣前，必須再次逐個檢查所有考克是否處於關閉狀態。 9)指定專人看管壓力，送煤氣過程中，當煤氣總管壓力低於3000Pa時，應停止送煤氣。

10)檢查交換機是否處於正常工作狀態，然後從管道末端逐個打開加 減旋塞，為防止壓力不足，可先將考克打開1/3，全部送完煤氣後，加 熱煤氣壓力夠用時立即全部打開。

11)向爐內送煤氣過程中如果發現壓力迅速下降，應立即停止送煤氣， 必要時將以打開煤氣考克重新關閉，檢查原因，處理後再送。

12)全爐送完煤氣後，各熱工儀表及自動調節裝置投入運行，恢復自動加熱制度。

13)在大帳中註明停送煤氣時間、所發生的問題及處理方法等。 6、交換系統事故處理 1) 交換機鏈條拉斷處理 ①切斷電源

②如果靠交換機一端斷開，應用手動向反方向交換，減少煤氣量; 如果交換機另一端斷開，停止加熱，將斷處用鬆緊器鬆至適當位置。 負荷一端用拉鍊拉至行程處。

③上好新鏈，將鬆緊器調至原來位置。

④廢氣鉈大鏈短期不能修復時，立即停止加熱，然後用兩個倒鏈進行廢氣換向。 ⑤修復後用人工交換檢查無問題，改為正常交換，注意交換方向。 2) 煤氣油缸在中心位置停不住

如果發生煤氣油缸在中心位置停不住，要立即停電，如果發現晚了廢氣盤沒有動作，這時會造成煤氣和廢氣方向錯，要立即用手動將煤氣缸搖到煤氣全關位置，然後請電工處理。

3) 行程位置未到位就停止工作

發現煤氣缸或廢氣缸未移到預定位就停止動作，立即要進行檢查，如果壓住電磁換向閥能完成全部動作時，屬電氣問題找電工處理，如果手動也不能完成交換動作，屬於設備或油路問題立即找鉗工處理。 4) 油泵啟動後，油缸活塞不動

首先檢查油壓是否達到預定壓力，然後檢查電磁換向閥是否有動作。 7、焦爐煤氣換為高爐煤氣操作

1)高爐煤氣總管壓力在4000Pa以上時才可更換。2)通知三班停止出爐。

3)交換後切斷自動電源，並將各種儀表自動改為手動。

4)將下降氣流煤氣進風門放上石棉板，將進風門蓋嚴，擰緊頂絲，將連接進風門的小軸卸掉。

5)將空氣進風口面積改為燒高爐煤氣時所需面積。 6)將煙道吸力改為使用高爐煤氣時吸力。

7)將煤氣鉈小軸、小鏈連接好，打開機、焦側下降氣流煤氣加減考克(為防止壓力不足，可先開1/2)同時關閉下降氣流焦爐煤氣考克。上述工作完成後經檢查無誤後，在手動進行交換，交換後如果壓力沒有問題，可將考克全開。下一個交換將其餘號重複上述操作，全部工作在兩個交換送完。

8)換完煤氣後，將焦爐煤氣交換考克搬把卸掉，並使除炭口封閉。 9)全部換用高爐煤氣後，將煤氣儀表和自調系統投入運行， 並迅速按加熱制度調節。

10)換完煤氣後，檢查燃燒情況，並同時進行火把試驗，通知三班出爐。 8、 高爐煤氣換為焦爐煤氣操作

1)焦爐煤氣總管壓力在4000Pa以上時可以進行更換。

2)恢復焦爐煤氣加換考克搬把，關閉焦爐煤氣摻燒管煤氣閥門。 3)通知三班停止出爐。 4)將交換機改為手動操作。

5)先關閉所有下降氣流高爐煤氣加減考克，經檢查無誤後，將所有下 降氣流煤氣進風門打開，抽出石棉板，接上小軸和交換傳動裝置連接 起來;同時打開下降氣流焦爐煤氣加減考克。以上工作經檢查無誤後 進行手動交換。

6)下一個交換將重複上述操作，兩個交換完成。

7)更換完畢，將風口面積及煙道吸力調整到焦爐煤氣時加熱制度。通 知三班出爐。

8)更換完畢，到爐頂檢查火焰燃燒情況，同時做火把試驗。 9)更換煤氣四小時後，開煤氣預熱器。

10)高爐煤氣如果長時期不用，應和防護站聯繫堵盲板。 五、嚴禁事項

1、不按儀表指示數據紀錄。

2、交換時，交換機工不在交換機前。 3、交換後不溜煙道。

4、擅自改變規定的流量、吸力、壓力等。 常見設備故障及處理 調火常見設備故障及處理 1、交換時地下室放炮主要原因

①交換旋塞開關不正;②旋塞芯與殼體研磨不好;③旋塞頂絲壓簧過鬆產生漏氣;

④地下室橫管和立管漏氣;⑤磚煤氣道串漏。 2、卡砣

交換時經常會出現砣杆該落下而沒有落下的情況，出現這種情況有以下原因： ①砣杆鏽蝕嚴重;②砣盤下有雜物;③交換行程有問題;④廢氣盤上軸套不活、抱死。出現此種情況應立即處理。 3、砣杆沒提起來

①先檢查該號對應的拉條卡有無鬆動; ②可能是扇型輪銷子斷裂，更換圓錐銷即可; ③砣杆鏈條斷開。

煉焦主控常見故障及處理方法 煙道吸力調節執行機構故障

煙道吸力隨交換機週期性(20min交換一次)的交換而週期性的波動，投入自動的電機執行器調節頻繁，常出現失靈或無法調節的情況。 1、出現此類故障應及時叫檢修人員處理，查明故障原因。

2、當短時間無法修復時，可用專用搖柄道執行器上手搖調節，但調節前應先斷電，並將手動與自動切換的按鈕按下，不然執行器會被損壞。 3、短時間無法休息時還可卸下拉桿，現場固定翻板。

煤氣基礎知識

常見知識

1、高爐煤氣流量調節

每側沒次調節量在500～1000m3/h,，煙道吸力改變5～10Pa，在此調節下，直行温度變化是5～7℃，每調節一次，一般至少過8小時，爐温基本穩定後，方可進行第二次調節;

2、用混合煤氣加熱時，主要控制焦爐煤氣混入量，即混合比;

3、焦爐煤氣壓力低於高爐煤氣壓力時，會產生倒流，當高爐煤氣低壓時間過長，焦爐煤氣可大量混合進入高爐煤氣管道，易造成由於燃燒不完成發生爆炸事故;

4、焦爐煤氣加熱的流量調節。

一般每增減100～200 m3/h 焦爐煤氣，標準直行温度改變2～3℃，對於吸力來説，一般每增減100 m3/h煤氣流量，不改變吸力，加減流量200/ m3h，吸力應改變5Pa。 常見問題 1、易出現問題

1)個別號高温，造成難推焦或第二次推焦，扒爐;

2)個別火道高，易燒壞斜道口調節磚，斜道燒熔，蓄熱室格子磚燒壞; 3)蓄熱室温度過高，易造成格子磚熔化堵塞; 4)低温時，生焦造成難推焦，二次推焦和亂箋號等。 2、造成原因：

1)各崗位操作不當和各種設備事故處理不及時而造成高低温事故; 2)原料煤水分波動突然; 3、設備原因：

1)、交換機故障，不能正常交換，廢氣盤卡砣造成個別號高低温; 2)、廢氣盤小翻版關閉或全開; 3)、煤氣調節機構失靈，導管漏; 4、爐體串漏：

1)、炭化室荒煤氣向燃燒室串漏，抽入蓄熱室(燃燒不完全);

2)、廢氣循環短路，煤氣抽入下降氣流。 5、預防處理

1)及時掌握配煤水分、配煤比，隨波動情況變動標準温度，裝煤不缺角、平通。

2)交換機工每交換一次，要溜煙道，檢查設備情況; 3)高爐煤氣管道壓力偏低，禁止用焦爐煤氣衝壓;

4)延長結焦時間時，嚴格按延長結焦時間的特殊操作控制爐温; 5)經常檢查加熱制度執行情況;

6)爐體串漏，要及時組織處理，一方面打開看火孔蓋，相應號蓄熱室吸力要減小。

a、高温時，應先關小該號煤氣量，減少空氣壓力，然後進行分析處理; b、低温時，應檢查該號加減考克是否開關，交換旋塞交換時上升氣流是否開到全開位置，孔板是否移動，吸力、風門開關，廢氣盤小翻版有無差錯等，然後做相應處理。

6、長結焦時間，按以下規定進行： 1)22小時標準温度：1220/1280℃， 2)24小時標準温度：1220/1260℃

如果遇到支管壓力低於500Pa，可採用管考克的方法來保壓，一般來講，將所有考克關小1/3為好。 高爐煤氣的性質

1、無色無味、有毒可燃的氣體; 2、重度：1.291.33kg/ m3 3、着火温度：700～750℃ 4、理論燃燒温度：1500℃

5、熱值：700～800大卡/m3,即3600kj/ m3 6、着火爆炸範圍：36?～65?(體積) 7、燃燒理論空氣需要量：0.595 m3/m3 空氣過剩係數：α=1：1.05～1.2

8、燃燒火色：淡蘭色 焦爐煤氣的性質

1、無色、有刺激性氣味，有毒可燃燒性混合氣體; 2、重度：0.45～0.5 kg/ m3 3、着火温度：600～650℃ 4、理論燃燒温度：2100℃

5、熱值：400～04400大卡/ m3，即18000kj/ m3 6、着火爆炸範圍：530?

7、燃燒理論空氣需要量:4.5 m3/m3

8、燃燒火色：淡橙紅色(一)、煤氣中毒(即CO中毒) 焦爐煤氣管道堵塞的原因及解決辦法 1)積水

燃氣中往往含有水蒸氣，温度降低或壓力長高都會使其中的水蒸氣凝結成水而流凝水缸或管道最低處，如果凝水達到一定數量而不及時排除，就會陰寒管道。解決方法：這了防止積水堵管必須制定出嚴格運行管理制度，定期排出凝水缸中的凝結水。她線個凝水缸應建立位置卡片和抽水記錄，將抽水日期和抽水量記錄下來，作為確定抽水週期的重要依據。並且還可儘早發現地下水滲入等異常情況。 2)滲水

當地下水壓力比管道內燃氣的壓力高時，可能同管道接頭不嚴處、腐蝕孔或裂縫等處滲入管內。一般多發生在管道年久失修，管道受到腐蝕、破損的地點或管道由於施工質量問題而造成接頭鬆動，或管道埋深不符合規定，在地面動荷載的作用下。而造成管道脱開或斷裂的地點。解決方法：當凝水缸內水量急劇增加時，有可能是由於滲水所引起的，這時可關閉此段煤氣管道，壓入高於滲入壓力的燃氣，再用檢查漏氣的方法中，找出滲漏的地點，加以維修，達到正常的輸氣為止。 3 )積萘

人工燃氣中常含有一定量萘蒸汽，温度降低就凝結成固體，或者除萘設備不完善，使萘附着在管道內壁，使燃氣流量減少或完全堵塞管道，在寒冷季節，萘常積聚在管道彎曲部位或地下管道接郵地面的分支管處。解決方法：要防止和消萘，道先是根據規範的規定，嚴格控制出廠燃氣中萘的含量，這樣可以從根本上解決管道中積萘的問題。另外，對城市輸氣管道，特別是出廠1～2 公里以內的管道，內壁常積有大旱的萘，要定期進行清澳元。可用噴霧闔將加熱的柴油、揮發油或混合二四苯等噴入管內，使萘溶解以後流入凝水缸，再同凝水缸排出。同於被 70 ℃温水溶解，所以也可在清澳元管段的兩端予以隔段，加入熱水或水蒸氣，將萘除掉。但這種方法會使管道熱脹冷縮，容易使柔性接口鬆動，因此用這種方法清澳洗後，燃氣管道應做氣密性試驗。低壓管線的積萘較嚴重的部位一般都集中在進户分支管上，可用鐵絲接上鋼絲進行清洗，或將阻塞部分的地下管挖出後，採用真空泵將萘吸出的方法。 4) 其他雜質

管道內除了積萘以外，其他雜質的積聚也可能造成阻塞事故。雜質的主要成分是鐵鏽屑，常與焦油塵等混合積存在管道內。無內壁塗層或內壁塗層處理不好的鋼管，其腐蝕情況比鑄鐵管嚴重的多，產生的鐵鏽屑為主。消除雜質的方法是：對幹管進行分段機械清澳元，一般按50米左右作為一清澳元管段，對於鐵屑，可在斷的管內，用刮刀及鋼絲刷沿管道內壁將鐵屑刮淨。有時鐵鏽屑過多牢固地附着在管壁上時，要除去不容易，在清除鐵鏽時，還應注意管壁上可能有的腐蝕坑，不要在除鐵鏽時扎透管道而漏氣。管道轉彎部分、閥門和排水器如有阻塞，可將它們拆下來清澳元或更換。 5) 管道坡度

煤氣輸送管道坡度較水，堵塞較重，採用合理的坡度有利於積液及雜質的排除，因此管道坡度必須大於5‰ 。 6 )操作管理

煤氣管道沿途排液水封的連續排液，管路的合理清澳元，電撲焦油器的採集效果以及除萘設備的好壞也是不容忽視的環節。綜上所古文字，要想減少煤氣管道的阻塞，就必須提高淨煤氣質量，加強設備操作，努力提高脱硫、脱氰的效率。努力提高電撲焦油器開工率及採集率，合理控制澳元萘操作温度，儘量減少煤氣中的焦油含量。加強施工管理，每年清掃煤氣管路1～2 次。如果以上綜合情況堅持做到，就能夠使城市煤氣輸配管道安全正常運行 4、粗苯車間

粗苯是由多種芳烴和其他化合物組成的複雜混合物，無法直接利用，粗苯中苯、甲苯、二甲苯含量佔90%左右，因此粗苯精製主要提取的苯、甲苯、二甲苯等產品。 工藝流程情況 煤氣系統

焦化廠終冷塔→電捕焦油器→脱奈塔→洗苯塔→管式爐→回鍋爐 富油系統

洗苯塔底部→富油槽→福油泵→分縮器→油油換熱器→管式爐→再生器→苯渣→倉庫 貧油系統

脱苯塔底部→油油換熱器→貧油一段→貧油槽→貧油二段→洗苯塔→洗苯塔底部 冷卻系統

玻璃鋼冷卻水池→冷卻泵→進水管→冷凝冷卻器、分縮器、貧油一段、貧油二段→排水管→玻璃鋼冷卻器→玻璃鋼冷卻水池 洗苯氨水系統

玻璃鋼冷卻水池→冷萘泵→脱氨塔→撈萘池→洗萘循環泵→玻璃冷卻器→玻璃鋼冷卻水池蒸汽和苯水分縮系統

鍋爐房→管式爐→再生器→脱苯塔→分縮器→冷凝冷卻器→苯水分離器→過濾槽→粗苯儲罐

分縮器→輕油分離器→重油分離器→控制分離器→撈萘池 工藝流程的概述

去氨以後的荒煤氣通過洗苯塔，苯溶解在高温洗油裏，高温洗油(富油)通過換熱冷卻，析出苯，洗油變為貧油，循環使用。在洗滌苯時，洗油吸收煤氣中的苯族烴，離開洗滌塔是苯含量達到2%左右的洗油稱為富油，富油送至粗笨工段脱苯族烴後稱為貧油。焦爐煤氣經終冷器冷卻後從洗苯塔底部入塔，與塔頂噴淋的循環洗油逆流接觸，煤氣中的苯被循環洗油吸收，從塔頂出來的煤氣含苯小於2g/N m3，橫管煤氣終冷器底的冷凝液由泵打至終冷器頂循環噴灑，防止焦油及萘的積存。富餘的冷凝液送生物脱酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸餾。

由終冷洗苯工段來的富油，經油汽換熱器與脱苯塔頂部來93℃油汽換熱後，進入二段貧富油換熱器和一段貧富油換熱器，使富油温度升至130-135℃，然後進入管式爐對流段、輻射段，加熱至180℃，進入脱苯塔內進行蒸餾。從脱苯塔頂部出來的油汽進入油汽換熱器及冷凝冷卻器，所得粗苯流入油水分離器。分離出水後的粗苯進入迴流槽，經粗苯迴流泵送至脱苯塔頂部作為迴流用，其餘的流入粗苯中間槽，用粗苯產品泵送往油庫工段裝車外送。在脱苯塔上部設有斷塔板，將塔板積存的油和水引出，流入到脱苯塔油水分離器，將水分離後，油進入下層塔板。從脱苯塔側線引出的萘溶劑油，自流到萘溶劑油槽，用泵壓送到油庫工段的焦油貯槽。

脱苯塔底部採出的170℃熱貧油，經一段貧油換熱器換熱後進入脱苯塔下部的熱貧油槽。用熱貧油泵送至二段貧富油換熱器、貧油一段冷卻器、貧油二段冷卻器，冷卻至30℃後，送到終冷洗苯工段洗苯塔循環使用。為保持穩定的洗油質量，同管式爐加熱後的富油管線引出1.5%的富油進入再生器，用管式爐來的被加熱到400℃的過熱蒸汽直接蒸吹再生，再生器頂部出來的汽體進入脱苯塔下部，再生器底部排出的殘渣定期排放至殘渣槽，用泵送到油庫工段的焦油貯槽。

粗苯油水分離器、脱苯塔油水分離器分離出來的水進入控制分離器，進一步將油水分離。分離出來的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分離出來的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓風工段。

煤氣經最終冷卻器冷卻到25-27℃後,依次通過兩個洗苯塔，塔後煤氣中的苯含量一般為2g/cm3。.温度為27-30℃的脱苯洗油(貧油)用泵送到順煤氣流向最後一個洗苯塔的頂部，與煤氣逆向沿着填料向下噴灑，然後經過油封流入塔底接受槽，用洗泵送至下一個洗苯塔。按煤氣流向第一個洗苯塔流出的含苯質量約2.5%的富油送至脱苯裝置。脱苯後的品有近冷卻後再送回貧油槽循環使用

為了滿足從煤氣中回收和製取粗笨的要求，洗油應具有以下性能，

(1)常温下對苯族烴有良好的吸收能力，加熱時又能使苯族烴能很好的分離出來;

(2)具有化學穩定性，即長期使用中其吸收能力基本穩定; (3)在吸收操作温度下不析出固體沉積物; (4)易與水分離，且不生成乳化物;;

(5)有較好的流動性，易於用泵送並能在填料上均勻分佈。 技術指標

項目 技術指標 實際指標 分縮器後富油温度 60～70℃ 60～70℃ 管式爐後富油温度 180～190℃ 175～185℃ 油油換熱器後富油温度 130～140℃ 110～120℃ 再生器頂部油氣出口温度 ?190 ℃ 178～190℃ 分縮器頂部油氣出口温度 92～93℃ 85～90℃ 脱苯塔底部排出熱貧油温度 170～180℃ 160～170℃

油油換熱器後貧油温度 130～140℃ 120～130℃ 貧油一段冷卻器貧油温度 50～60℃ 50～60℃ 貧油二段冷卻器貧油温度 28～30℃ 45℃ 過熱蒸汽壓力 0.08～0.1MPa 0.1～0.16MPa 冷凝冷卻器後苯水温度 25～35℃ 25～35℃ 再生器底部温度 190～200℃ 180～190℃ 再生器處理油量佔有循環油量 1～1.5% 3% 冷凝冷卻後粗苯質量

180℃前餾出量 ?93% ?86% 再生器排出殘油質量

270℃前餾出量 ?3% 300℃前餾出量 ?35% 循環洗油質量

含苯 ?4% 300℃前餾出量 ?85% 主要相關設備的工作原理和性能 電捕焦油器 1)性能 型號

ZY-FD57 處理量 5800～7200m3/h 工作壓力 ?0.06 MPa

工作温度 ?80℃

塔體高度 11.6 m 塔體最大直徑 2.2 m

2)結構

電捕焦油器器體是由鋼板卷制而成的筒體與器頂封頭、器底拱形底組合而成。電捕焦油器的電場有正電極、負電極組合而成。其正極是又鋼管制成，其鋼管固定在上下管板上，管板與電捕焦油器筒體焊接而成。電場的負極，裝在由絕緣箱垂下杆懸拉的吊架上，其吊杆吊架均有不鏽鋼製成，吊杆上裝着阻力帽以阻止氣體衝擊絕緣箱。電場負極由不鏽鋼製成，電暈極板下懸吊着鉛墜，以拉直電暈極，電暈極下部由不鏽鋼製成的下吊架固定位置，電暈極線分別穿入電場沉澱焦油餓正極鋼管中心,頂部有一個380KV的變壓器. 3)工作原理

380伏的交流電流，經過高壓變壓器變為高壓。電暈絲為負極，管壁則為正極，焦油霧滴經過管中電場時成帶負電荷的質點，故沉積在管壁而被捕集，並彙集到下部導出。 洗苯塔 工作原理

洗苯塔和洗萘塔的工作原理是一樣的，實際上是填料塔。洗苯塔有四層青瓷填料，均勻分散介質。塔內的頂部有幾個噴頭，噴灑下來的貧油，煤氣向上，二者相混合，把苯和部分水吸收。從而達到洗苯的效果。 螺旋板換熱器

傳熱元件由螺旋形板組成的換熱器。

螺旋板式換熱器是一種高效換熱器設備,適用汽-汽、汽-液、液-液，對液傳熱。它適用於化學、石油、溶劑、醫藥、食品、輕工、紡織、冶金、軋鋼、焦化等行業。按 結構形式可分為 不可拆式(Ⅰ型)螺旋板式及可拆式(Ⅱ型、Ⅲ型)螺旋 板式換熱器 螺旋板式換熱器結構及性能

1、本設備由兩張卷制而成，形成了兩個均勻的螺旋通道，兩種傳熱介質可進行全逆流流動，大大增強了換熱效果，即使兩種小温差介質，也能達到理想的換熱效果。

2、在殼體上的接管採用切向結構，局部阻力小，由於螺旋通道的曲率是均勻的，液體在設備內流動沒有大的轉向，總的阻力小，因而可提高設計流速使之具備較高的傳熱能力。

3、單台設備不能滿足使用要求時，可以多台組合使用，但組合時必須符合下列規定：並聯組合、串聯組合、設備和通道間距相同。混合組合：一個通道並聯，一個通道串聯。 螺旋板式換熱器的基本參數：

1.螺旋板式換熱器的公稱壓力PN規定為0.6，1，1.6、2.5Mpa(即原6、10、16、25kg/cm)(係指單通道的最大工作壓力)試驗壓力為工作壓力的1.25倍。

2.螺旋板式換熱器與介質接觸部分的材質，碳素鋼為Q235A、Q235B、不鏽鋼酸港為SUS321、SUS304、3161。其它材質可根據用户要求選定。 3.允許工作温度：碳素鋼的t=0-+350℃。不鏽鋼酸鋼的t=-40-500℃。升温降壓範圍按壓力容器的有關規定，選用本設備時，應通過恰當的工藝計算，使設備通道內的流體達到湍流狀態。(一般液體流速1m/Sec氣體流速10m/Sec).設備可卧放或立放，但用於蒸氣冷凝時只能立放;用於燒鹼行業必須進行整體熱處理，以消除應力。 螺旋板式換熱器防堵塞原理

螺旋板式換熱器與一般列管式換熱器相比是不容易堵塞的，尤其是泥沙、小貝殼等懸浮顆粒雜質不易在螺旋通道內沉積，主要體現在： 1.因為它是單通道雜質在通道內的沉積一形成周轉的流還就會提高至把它沖掉;

2.因為螺旋通道內沒有死角，雜質容易被衝出。 脱苯塔

脱苯塔洗油吸收粗苯法的蒸餾設備。根據富油脱苯加熱方式，脱苯塔有預熱器加熱和管式爐加熱兩種類型。脱苯塔內的塔盤泡罩通常採用圓型或條型。脱苯塔一般用鑄鐵或不鏽鋼製造。預熱器加熱脱苯塔內一般設12～18 層塔盤，進料層以上塔盤起捕霧作用，其餘塔盤起水 蒸氣蒸餾作用。富油中的粗苯和輕質洗油呈氣相從塔頂逸出，貧油從塔底引出。直接蒸汽和洗油再生頂部油氣從塔底部進入。管式爐加熱脱苯塔熱預熱器加熱的脱苯塔的不同之處是:塔內一般設30 層鑄鐵泡罩塔盤;在塔中部有富油入口;塔頂有苯蒸氣出口;頂層有迴流入口;塔下部有洗油再生器來的 油氣和蒸汽入口;塔底有直接蒸汽入口和熱貧油出口。 塔身下部為熱貧油槽。

5、化廠車間 工藝流程 氨水系統

循環氨水泵→循環管→上升管

終冷塔→真空抽水器→初冷泵→初冷塔 焦油系統

氨水焦油→氣液分離器→焦油牀→焦油→過渡槽

自焦爐來的粗煤氣中含有水汽和焦油蒸汽等，需要進行初步冷卻。從炭化室出來的粗煤氣的温度比較高，高温氨水在集氣管處噴灑，使煤氣的温度降下來。降温後的煤氣進入澄清槽。在澄清槽因密度不同進行焦油和氨水分離，氨水在上，焦油在下，底部沉降物是焦油渣。焦油渣由煤塵和焦粉構成，用刮板由槽底取出。氨水用泵送到橋管和集氣管進行噴灑冷卻，循環利用。 主要設備的相關性能 羅茨鼓風機

風機工工藝技術指標

1、集氣管壓力40～50Pa。

2、鼓風機吸力不大於600 Pa。 3、鼓風機後壓力不大於1500 Pa。 4、初冷塔出口温度25～35℃。 5、初冷塔進口温度75～85℃。 6、鼓風機後煤氣升温2～7℃。 7、鼓風機油箱温度不高於60℃。 8、電機温度不超過65℃。

9、清掃管道及容器使用蒸汽壓力?49KPa。

羅茨鼓風機的性能

型號 L93WDT 排氣壓力 29.4KPa。 流量 241m3/min 轉速 680rpm 軸功率 148kw

水泵工作原理

水泵是輸送液體或使液體增壓的機械。它將原動機的機械能或其他外部能量傳送給液體，使液體能量增加，主要用來輸送液體包括水、油、酸鹼液、乳化液、懸乳液和液態金屬等，也可輸送液體、氣體混合物以及含懸浮固體物的液體。衡量水泵性能的技術參數有流量、吸程、揚程、軸功率、水功率、效率等;根據不同的工作原理可分為容積水泵、葉片泵等類型。容積泵是利用其工作室容積的變化來傳遞能量;葉片泵是利用迴轉葉片與水的相互作用來傳遞能量，有離心泵、軸流泵和混流泵等類型。

6、鍋爐房

鍋爐是一種利用燃料燃燒後釋放的熱能或工業生產中的餘熱傳遞給容器內的水，使水達到所需要的温度(熱水)或一定壓力蒸汽的熱力設備。它是由“鍋”(即鍋爐本體水壓部分)、“爐”(即燃燒設備部分)、附件儀表及附屬設備構成的一個完整體。鍋爐在“鍋”與“爐”兩部分同時進行，水進入鍋爐以後，在汽水系統中鍋爐受熱面將吸收的熱量傳遞給水，使水加熱成一定温度和壓力的熱水或生成蒸汽，被引出應用。在燃燒設備部分，燃料燃燒不斷放出熱量，燃燒產生的高温煙氣通過熱的傳播，將熱量傳遞給鍋爐受熱面，而本身温度逐漸降低，最後由煙囱排出。“鍋”與“爐”一個吸熱，一個放熱，是密切聯繫的一個整體設備。

鍋爐在運行中由於水的循環流動，不斷地將受熱面吸收的熱量全部帶走，不僅使水升温或汽化成蒸汽，而且使受熱面得到良好的冷卻，從而保證了鍋爐受熱面在高温條件下安全的工作。 蒸汽參數

包括鍋爐的蒸汽壓力和温度，通常是指過熱器、再熱器出口處的過熱蒸汽壓力和温度如沒有過熱器和再熱器，即指鍋爐出口處的飽和蒸汽壓力和温度。給水温度是指省煤器的進水温度，無省煤器時即指鍋筒進水温度。 水汽系統

在水汽系統方面，給水在加熱器中加熱到一定温度後，經給水管道進入省煤器，進一步加熱以後送入鍋筒，與鍋水混合後沿下降管下行至水冷壁進口集箱。水在水冷壁管內吸收爐膛輻射熱形成汽水混合物經上升管到達鍋筒中，由汽水分離裝置使水、汽分離。分離出來的飽和蒸汽由鍋筒上部流往過熱器，繼續吸熱成為一定温度的過熱蒸汽(目前大多300MW、600MW機組蒸汽温度約為540℃左右)，然後送往汽輪機。 燃燒和煙風系統

在燃燒和煙風系統方面，送風機將空氣送入加熱到一定温度。在磨煤機中被磨成一定細度的煤粉，由來自空氣預熱器的一部分熱空氣攜帶經燃燒器噴入爐膛。燃燒器噴出的煤粉與空氣混合物在爐膛中與其餘的熱空氣混合燃燒，放出大量熱量。燃燒後的熱煙氣順序流經爐膛、凝渣管束、過熱器、省煤器和空氣預熱器後，再經過除塵裝置，除去其中的飛灰，最後由送往煙囱排向大氣。

鍋爐的結構

鍋爐整體的結構

鍋爐整體的結構包括鍋爐本體、輔助設備和安全裝置兩大部分。鍋爐中的爐膛、鍋筒、燃燒器、水冷壁過熱器、省煤器、空氣預熱器、構架和爐牆等主要部件構成生產蒸汽的核心部分，稱為鍋爐本體。

鍋爐本體中兩個最主要的部件是爐膛和鍋筒爐膛又稱燃燒室，是供燃料燃燒的空間。將固體燃料放在爐排上，進行火牀燃燒的爐膛稱為層燃爐，又稱火牀爐;將液體、氣體或磨成粉狀的固體燃料，噴入火室燃燒的爐膛稱為室燃爐，又稱火室爐;空氣將煤粒托起使其呈沸騰狀態燃燒，並適於燃燒劣質燃料的爐膛稱為沸騰爐，又稱流化牀爐;利用空氣流使煤粒高速旋轉，並強烈火燒的圓筒形爐膛稱為旋風爐。 鍋筒

是自然循環和多次強制循環鍋爐中，接受省煤器來的給水、聯接循環迴路，並向過熱器輸送飽和蒸汽的圓筒形容器。鍋筒簡體由優質厚鋼板製成，是鍋爐中最重要的部件之一。 鍋筒主要功能

鍋筒的主要功能是儲水，進行汽水分離，在運行中排除鍋水中的鹽水和泥渣，避免含有高濃度鹽分和雜質的鍋水隨蒸汽進入過熱器和汽輪機中。

鍋筒內部裝置

包括汽水分離和蒸汽清洗裝置、給水分配管、排污和加藥設備等。其中汽水分離裝置的作用是將從水冷壁來的飽和蒸汽與水分離開來，並儘量減少蒸汽中攜帶的細小水滴。中、低壓鍋爐常用擋板和縫隙擋板作為粗分離元件;中壓以上的鍋爐除廣泛採用多種型式的旋風分離器進行粗分離外

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