機械加工工藝淺析論文

摘要：近年來科學技術的發展使機械加工中添加了許多的先進技術,在零部件的加工上得到了不錯的發展。零件最主要的就是其精度的保證,其中機械加工工藝對零部件加工精度的影響非常大。本文對現今的機械加工工藝進行簡單的介紹,通過對機械加工工藝操作中步驟進行分析,找出其中機械加工工藝對零件加工精度影響。

關鍵詞：機械論文發表

第一節，根據加工圖紙分析機加工難點的解決方案。

分析圖紙中零件的平面度的技術要求，根據零件中內輪廓部分的加工，根據零件加工質量要求，加工設備採用數控機牀：①對圖紙上高精度尺寸，在編制程序時採用取公差的中間值。②需要加工的輪廓曲線，可以採用CAXA自動編程繪製圖紙，生成自動加工程序加工，以保證輪廓曲線的精確度。③零件圖紙中有形位公差尺寸的應儘量採用一次裝夾加工，以保證形位公差要求。④根據圖紙中的各表面粗糙度要求，加工時分：先粗加工然後精加工，(粗加工和精加工的分佈可以保證粗糙度值)精加工時考慮加工時較小的進給量，主軸轉速提高。⑤加工螺紋過程中，為了保證其精度要求，在精加工時採用通過修改程序改變其走刀路徑，並採用螺紋千分尺精確測量其尺寸保證精度要求。

採用上面五步可以對零件的尺寸、形狀、表面粗糙度要求得到保證。

第二節，零件毛坯。

對毛坯進行分析，軸類零件的毛坯有棒料、鍛件和鑄件三種。鍛件：適用於零件強度較高，形狀較簡單的零件。尺寸大的零件因受設備限制，故一般用自由鍛;中、小型零件可選模鍛;形狀複雜的剛質零件不宜用自由鍛。鑄件：適用於形狀複雜的毛坯。鋼質零件的鍛造毛坯，其力學性能高於鋼質棒料和鑄鋼件。根據軸零件的結構形狀和外輪廓尺寸，所以採用鍛件。零件的毛坯宜採用鍛件，由棒料鋸割，模鍛毛坯如Φ40X425mm，使鋼材經過鍛壓，獲得均勻的纖維組織，提高其力學性能，同時也提高零件與毛坯的比重，減少材料消耗。

第三節，零件設備的選擇。

利用數控機牀能加工軸類、盤類等迴轉體零件，並利用數控加工程序對零件的內外圓柱、圓錐表面、球面及圓弧面進行切削加工，合理使用刀具及鑽頭並進行切槽、鑽、擴等加工。針對零件工藝分析，選擇合適的數控機牀，並確定合適的半閉環伺服系統。根據所選數控機牀的結構分析，確定機牀設置為三爪自定心卡盤、考慮到加工較長的軸類零件所以選擇普通的機牀尾座。根據主軸的配置的要求選擇卧式數控車牀。數控機牀具有加工精度高，能高精度的對圓弧及各外圓尺寸加工，機牀加工時製造的穩定性和對刀精度高，能靈活並精確地進行人工補償和自動補償，能加工尺寸精度高的零件。利用數控機牀能加工零件的輪廓形狀複雜和尺寸精度較高的迴轉體，而且能對加工錐面和內外圓柱面螺紋，並能夠保持加工精度要求，提高生產率。

第四節，選擇合適的定位基準及裝夾方案。

①確定零件的裝夾方案，加工零件時使用數控機牀和普通機牀的裝夾工藝基本相同。零件的裝夾方法可以直接影響到加工精度和效率，並可以更好地使用數控機牀併發揮其的效率。②零件的定位基準選擇：儘可能的將零件的定位基準與設計基準重合，要防止零件加工的過定位，定位箱體零件時最好選擇“一面兩銷”作為定位基準，使用數控機牀時定位基準要仔細找正，例：軸類零件一般選擇零件的右端面中心為工件座標的原點。加工時退刀點基本選擇離開零件並能保證其換刀安全的位置。由於軸類零件表面全部都需加工，應選用外圓及一端面為粗基準，然後通過“互為基準的原則”進行加工。遵循“基準重合”的原則。

第五節，確定加工時的走刀路徑。

①先粗後精在加工精度較高的零件時，先進行零件的粗加工，其次安排零件的半精加工，最後對零件精加工及光整加工。②先主後次走刀路徑選擇時一般選擇零件的裝配基面及主要表面的加工，再安排孔、鍵槽和螺紋孔等次要面進行加工。由於次要表面加工餘量較小，並與主要表面有位置尺寸及精度要求，所以一般選擇在主要表面的半精加工之後，精加工之前進行。③先面後孔對於箱體類、支架類、連桿類、等零件，選擇先加工用作定位的平面和加工的端面，然後再加工孔。這樣可使在加工時有效利用加工好的孔作為零件的定位基準，有效保證平面和孔的位置精度要求，裝夾時方便，同時也給孔加工帶來方便。④基面先行精基準的表面，選擇先加工。精基準面加工時，首要的工序一般是進行定位基準面的粗加工和半精加工，然後再以精基面作為定位基準加工其它表面。

第六節，選擇合適的刀具。

選擇合適的刀具是數控加工工藝設計中的重要的部分。合理選擇加工刀具直接影響零件的加工效率、而且還影響加工精度。選擇刀具時要考慮到機牀的剛性、工序步驟、零件的材料等。與普通機牀的加工相比，數控機牀加工時主軸的轉速，加工平穩性要求高，所以數控加工對刀具的'要求較高。不僅要求所選刀具的精度高、鋼性好、也要考慮到刀具的耐用度高、而且要求加工零件的尺寸穩定、刀具的安裝及更換方便。這就要求採用優質材料的數控加工刀具，並遵循刀具加工時的切削參數。

第七節，切削用量的選擇。

採用程序加工時，程序中的切削用量必須考慮到工序中的分佈，切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。選用不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量選擇時要保證零件加工精度和表面精度要求，合理遵循刀具的切削參數，保證其刀具耐用度;並充分發揮機牀的性能，最大限度提高生產率，降低成本。

第八節，採用合適的切削液。

切削液主要用來在機加工時降低切削時產生的切削熱，增加切削時的潤滑。選擇合適的切削液對提高刀具耐用度及零件的粗糙度、加工精度起到較好的作用。

隨着自動化機械加工在實際生產中的廣泛應用，採用軟件進行零件的自動編程，能很好的降低編程人員的勞動強度，又能很好的簡化機械加工中的工藝路徑，因此機加工人員對選擇刀具的技能上提出了較高要求，因此需要保證零件的加工質量及加工效率，充分發揮數控機牀的優點，合理遵循機械加工工藝規程，從而提高企業的經濟效益和生產水平。

參考文獻：

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