2017磨牀工作總結範文

今天本站小編給大家為您整理了2017年度律師工作總結，希望對大家有所幫助。

2017磨牀工作總結範文

2017年度是南京軸承有限公司承上啟下的一年，公司來年即將搬入雨花新區，迎來歷史發展的轉折點，磨工車間緊緊圍繞公司年度工作報告和強技術、重質量、控成本、拓市場的經營方針要求，強化管理、穩定生產、培養人才，結合磨工車間的實際情況，充分提高車間各級人員的工作積極性、主動性、責任心，挖掘管理潛能，在公司領導兄弟部門的大力支持下，在車間全體員工的共同努力下，車間質量管理和基礎管理也在不斷邁進。

一、指標完成情況：

公司下達指標完成情況：

從以上數據上分析：

1、產量完成情況：2017年上半年汽車行業主機市場曇花一現，主機市場的疲軟導致公司訂單削減，生產任務不足，車間產量下滑，各項管理矛盾加大。總體來看，在2月份車間管理人員調整後，生產完成情況較好，4月份起，受老工人衝擊公司影響生產的影響，人員心態和管理氛圍變化明顯，帶來管理難度加大，在隨後的幾個月，車間加強了生產組織的管理和班組的思想溝通交流，車間班組長及生產骨幹的轉變最快，班組積極、主動完成各項生產任務，生產組織的形勢下半年明細好轉，下半年均完成了公司下達的生產任務。

2、廢品率和廢品損失額：車間在2016年度出台或完善相關質量管理制度的基礎上，強化在製品管理，推進實施物流管理制度，在製品管理擺脱了混亂的局面，在製品流失得以控制，車間中間庫的的不合格品也進行了有效梳理、分類和傳遞，車間的不合格品管理受控。年度廢品損失額完成了指標，但年度廢品率指標超標0.004，這主要是由在製品管理工作失誤造成流失數異常導致，各班組的廢品率完成情況均在指標以內而且溝道尺寸新的質量驗收標準的符合性也完成較好，全年也未發生質量事故。

3、生產現場5S：公司考核車間現場5S的要求是達到16年12月公司現場檢查的5S質量，通過1年來的堅持和改善，車間規範了工位器具的'管理，並對接了前道工序，立項解決了全過程碼放的難題，試點了退磁清洗，改善了清洗規範，落實了清洗液的循環使用環保改造，基本做到了將5S工作落到實處。

4、可控成本：本年度可控成本完成情況不好，一方面是公司產量、當月產值下降，導致的分母變小效應，另一方面車間的基礎管理本年度車間加大了投入，如採購新工具箱、採購各類工位器具、定置基礎磨和工序間運轉車輛等等，車間未能控制好的部分在於電費、磨削液、煤油、防鏽水的消耗等等，目前已經在驗證成本更低的新磨削液的使用，煤油過濾改善，成本更低的新防鏽水的驗證，經過大家的努力，一定能將可控費用控制在合理成本。

二、部門工作業績及創新工作情況：

1、班組重新劃分建設：本年度車間按照磨加工的各工序，在公司批准後，車間重新劃分了班組，即：基礎磨、內溝、外溝、孔磨、超精、自動線、硬車球頭共7個班組，並逐步進行了人員的優化組合強化建設，發揮班組長和生產骨幹的管理作用，簡化生產組織，解決了原先的不合理的班組和人員設置狀態，得到了車間廣大員工尤其是老員工的認可。同時，在公司領導指導和設備部的溝通配合下，收編了機電

修班組，初步解決了車間原機電修班組工作質量不受控、工作作風員工抱怨、推脱責任、培訓考評管理不力、人才培養模式差的情況，為新區的機電修人員的管理對接了一個好的模式。

2、生產管理推行層層負責制，即車間調度真正做到在車間主任的領導下全權負責車間生產組織和協調，做好人員調配和安排，做到公平公正，對公司最高管理者負責;調度員和班組長對接生產進度、生產次序及生產安排負責，主任、助理、調度員和班組長密切溝通，意見統一，言行一致，做到最強的執行力，避免“你講你的我做我的、當面一套背後一套、當面不説背後亂説、公開詆譭領導、消極員工心態、消極機電修人員”等不良工作作風。經過幾個月的磨合、困難的克服、相互的信任和包容，基本做到了打造了一支車間領導班子及車間骨幹的團隊。同時，為解決產量與分配的矛盾、適用我司產品多品種少批量、結構複雜的特點，結合磨工車間的實際情況，車間調度強化了安排了部分二線人員到一線參與生產的管理要求，做到人員和工時不浪費，儘量合理組織生產。

3、金剛滾輪加工方法的實現及推廣。針對公司現在開始加工衝壓軸承，而且逐步開始向批量化生產邁進，車間積極與技術部、設備部等相關部門溝通，引進金剛滾輪加工套圈的溝道、鎖口、外徑實現了新技術的突破，保證了鎖量尺寸100%合格，在設備的調試、工藝參數的確定、加工數據的收集等方面取得了初步的成效，極大的改善了磨加工的效率，提高了機牀的利用率，加工同一批套圈能節省2台機牀。總體效率提高60%～80%左右。在2619成功實現的量產化基礎上，先後還引進了針對6395-02小外徑、錐面的一次成型磨削和5742球頭片類擋邊外徑金剛滾輪成形磨削，使6395內圈外徑錐面工序班產能達到800件，兩道工序合為一道，工效提高100%，機牀使用率達到了200%。使5742球頭片類擋邊外徑工序班產能達到420件，三道工序合為一道，工效提高100%，外徑尺寸100%合格，擺脱了對8861設備的依賴，解決了8861加工質量不穩定的情況。

4、工位器具的規範：為解決產品磕碰傷、物流方式不規範、經常性工位器具緊張、熱處理物流影響盤點、現場6S管理不規範等問題，車間經過現場調研，廣泛地聽取一線的意見，通過查閲資料、請教相關領導，針對我司和磨工車間的實際情況，提出了磨工現場和熱處理來料使用定置工位器具的購買申請，實現了工位器具的規範管理，為實現套圈碼放和新區的物料管理提供了基礎。

5、實現基礎磨套圈100%碼放：公司前年三季度召開的“拉式軸承質量改進專題會議”上已經明確，要求磨工車間基礎磨工序套圈按規範碼放，為將這一要求落到實處，車間召開了專題會議，反覆進行了討論，並且與生產部進行了溝通，但當時未能實現這一要求，在12年度，車間將其列入了年度工作規劃，通過行業調研、積極尋求外援、查閲資料，提出了關於基礎磨套圈實施碼放的專題報告，在公

司領導的指導下，基礎磨碼放試點成功，隨即對專用運轉車進行優化，在班組的大力支持下，全面進行了推廣，這個問題，經過近一年的不斷努力，終於獲得了成功，得到了車間廣大員工的習慣和認可，將公司的質量專題會議最終落到了實處，改善了公司的形象。

6、車間現場6S的管理：本年度，車間按照班組6S及設備日保養檢查表，每天白班和二班由專人負責對車間現場進行6S檢查，車間長效進行了堅持，並且在有一次客户評審時要求查看6S檢查記錄得到客户的高度評價和認可，日常的檢查中發現的問題車間管理人員及時進行處理，協調，通過大家的一起努力，現場6S取得了一定的成績。另外在許多設備上沒有退磁功能，長期加工後需要進行人工集中退磁，這樣生產效率不高，進過與設備部門的共同合作對3MK1416等設備進行了二次改造，增加了機內退磁機，降低了勞動強度，提高了生產效率。同時對超精煤油過濾系統進行初步的改進驗證，在煤油過濾上提高煤油的清潔度，改善產品的質量，加大煤油的反覆使用率。

7、BYW清洗機清洗液環保改造：磨工車間清洗機清洗後的污水，其成分主要是煤油、磨削液、砂輪灰等，直接排放的，不符合南京市相關環保法規的要求，同時公司強化了套圈清潔度的質量要求，為達到較好的清洗效果，需要頻繁更換清洗液和重新配比，較為浪費清洗液和自來水，為解決這兩個個問題，車間提出了改造方案，批准後進行了實施，通過階段性的使用，提高清洗劑的使用率，節約公司的成本;改善了清潔度，提高了產品的質量;在公司第一次成功驗證使用循環過濾系統，為後續其他類的改造提供好的先例;提升了車間的基礎管理創新新力;推廣了節能環保，響應了國家號召，為公司節能樹立了典型。

8、成立物流班組，推行物流管理制度：物流管理是生產製造型企業最基本的的活動，貫穿於從供應商到公司再到客户商業活動的的整體流程，物流管理與資金流管理、信息流管理是密不可分的，也是承上啟下的，體現了企業的管理理念，關係到企業生產製造的各項成本，物流管理對實現減少和消除浪費、創出高質量、高收益這一目的起到基礎性的保障作用。下半年車間成立了物流班組，出台了物流管理制度，在車間內部成功試點收發料即實現車間級和班組級物流管理明細，做到了與終檢實行零件交接明細，做到了在車間內部實行磨加工新產品工序流轉卡，對接裝配不合格品確認，同時在車間內部跟蹤產品返修、單獨流轉等不合格品的的生產流轉過程，從年終的在製品盤點工作來看，整個的物流管理做到了基本受控，基本達到了預期的效果。接下來，車間將進一步設置合理的物流管理人員，提高他們的工作技能和表格處理能力，提高統計分析能力，為ERP的引進和運用打好基礎。

9、溝道尺寸的正態分佈驗證：在2017年下半年，成立了磨工車間溝道尺寸正態分佈驗證的項目小組，各職能部門人員參與，進行共同驗證，進過項目小組的努力，於2017年年底完成了大、中、小等產品典型型號的驗證。